UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

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1 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del proyecto: APLICACIÓN DE SEIS SIGMA EN MANGUERA USO AUTOMOTRIZ Empresa: EATON INDUSTRIES S de R.L de C.V Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de: Ingeniero en Procesos y Operaciones Industriales. Presenta: RICO GONZÁLEZ ALEJANDRA. Asesor de la UTEQ Asesor de la Organización M. en I. Eduardo Del Bosque. Ing. Beatriz Estrada Jiménez Santiago de Querétaro, Qro. Mayo 2014

2 Resumen. El presente proyecto está relacionado con el tema de la metodología seis sigma y se realizó en el área de corte de manguera de la empresa EATON TECHNOLOGIES en la ciudad de Querétaro, Qro., teniendo como objetivo la reducción de merma de manguera, lo anterior se llevó a cabo cumpliendo la metodología Seis Sigma que combinada con las herramientas Lean Manufacturing como está establecido a nivel corporativo de EATON se unen para la resolución de los problemas, considerando que Chrysler es cliente principal de la empresa al realizar un análisis del VSM de la planta se logró identificar la oportunidad que afectaba al cliente y por consiguiente a la misma empresa, el proyecto consistió en el desarrollo de la herramienta DMAIC, pasar por cada una de las etapas hasta lograr encontrar la solución del conflicto. Se definió un diagrama de las actividades con el fin de analizar cada una de ellas para identificar oportunidades de mejora y cumplimiento de los objetivos. Con esto se llevaron a cabo diversas acciones para la captura de información, desde la definición de procedimientos, métodos de medición y captura de datos, entre otras. Como resultado se obtuvo el desarrollo de cada una de las etapas de la metodología seis sigmas, la elaboración de las instrucciones de ajuste de máquina y el ajuste de la demanda de producción a dos turnos. 2

3 Summary. For the elaboration of the project it was necessary to be trained in the six sigma methodology which allows students to acquire knowledge and to put it to practice. It was possible to involve more members who, with their experience contributed with important information that allowed us to develop the project satisfactorily. With this, we achieved the professional and personal development of the pupil who not only expired with the established lens, but it could demonstrate her ability personally, be employed at team and put her experience and knowledge acquired in the school period into practice. On the other hand, we concluded that with the six sigma project, is based on the tool DMAIC and the development of each one of her stages, we achieved satisfactorily to expire with the lens. Rico González Alejandra. 3

4 Dedicatorias. A mi madre Catalina González, por su incondicional apoyo, guía y amor que me ha brindado toda mi vida, por ser una mujer de ejemplo, constante. Mamá sabes que eres y siempre serás el amor de mi vida que sin tu ayuda no sería nada, que tu iluminas mi camino y que estoy hecha de pedacitos de ti. A mi hermana Carmina Rico, por ser mi más grande ejemplo, sabes que siempre vamos caminando de la mano, te quiero mucho. A mis familiares por su gran apoyo. A mis amigas que son parte fundamental de mi vida. 4

5 Agradecimientos. A la Ing. Beatriz Estrada por su incondicional apoyo y por brindarme conocimiento. Al Ing. Mario Nieto por apoyarme y brindar soporte en mi periodo de estadía. Al Ing. Eduardo del Bosque por su apoyo para la realización de este proyecto. 5

6 ÍNDICE Resumen Summary Dedicatorias Agradecimientos... 5 ÍNDICE... 6 I. INTRODUCCIÓN II. ANTECEDENTES III. JUSTIFICACIÓN IV. OBJETIVOS V. ALCANCE VI. ANÁLISIS DE RIESGOS VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA VIII. PLAN DE ACTIVIDADES IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS X. DESARROLLO DEL PROYECTO XI. RESULTADOS OBTENIDOS XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES XIII. BIBLIOGRAFÍA. 6

7 I. INTRODUCCIÓN. La Universidad Tecnológica de Querétaro es una institución de educación superior, cuyo propósito es la formación integral de profesionistas, que satisfagan con excelencia las necesidades del sector empresarial y las expectativas de los jóvenes interesados en desarrollarse dentro de este sector. La UTEQ ofrece planes de estudio como Técnico Superior Universitario e ingenierías en carreras como: Tecnologías de la información y comunicación, Administración, Comercialización, Mecatrónica, Mantenimiento industrial, Procesos industriales, Tecnología ambiental, Desarrollo de negocios. El plan de estudio de la UTEQ está basado en un sistema por competencias que permite al estudiante desarrollar sus capacidades de tal manera que este tenga la facilidad de poner en práctica los conocimientos adquiridos durante el periodo escolar, estando preparados para enfrentar los retos en el ámbito laboral. En el último cuatrimestre de la carrera se realiza un periodo de estadía requisito fundamental para la titulación, en este periodo se pone en práctica todos los conocimientos adquiridos y a su vez se busca crear experiencia en el ámbito laboral. Para poder acreditar la estadía es necesario realizar un proyecto dentro de la empresa que fue asignada por la institución trayendo beneficios mutuos entre empresa y estudiante. 7

8 Eaton Querétaro es líder en sistemas automotrices para control de aire en motores, controles de transmisión, componentes de conectores y transmisión de fluido, sus principales productos son: Dirección asistida. Líneas de aire acondicionado. Suspensiones hidráulicas. Tubos laterales para bolsa de aire. Mangueras y conexiones hidráulicas. Teniendo como principales clientes a: Chrysler, Autoliv, BMW, VW, GM, TRW, DELPHI y DUCATO FIAT. Fig. 1.1 Planta Eaton Technologies. El presente documento desarrolla el proyecto realizado en la empresa EATON TECHNOLOGIESdonde después de analizar el VSM de la planta se identificó una gran oportunidad en la cantidad de merma de manguera, el proyecto consiste en la implementación de la metodología ELSS (EATON LEAN SEIS 8

9 SIGMA) metodología que Eaton combina para la resolución de problemas, dicho proyecto se desarrolla en el área de corte de manguera. 9

10 II. ANTECEDENTES. a) Producto. EATON fabrica una amplia gama de productos, los principales comprenden mangueras para diferentes fluidos y rangos de presión, conexiones, coples de conexión rápida y adaptadores, el área de producción esta seccionada por plataformas (clientes) y por áreas de subensambles (corte de tubo, corte de manguera, conformado). El área de corte de manguera actualmente se encuentra dividida por tres principales células 1.- corte de manguera CHRYSLER que cuenta con dos máquinas cortadoras y una máquina recuperadora. 2.- Corte de manguera BMW cuenta con 3 máquinas cortadoras. 3.- Corte de manguera VW con una sola máquina. b) Proyecto. La empresa Eaton cuenta con 5 principales objetivos High-5, que consisten en: seguridad, calidad, entregas a tiempo, reducción de inventario y productividad. Así como también cuenta con un sistema de negocios que marca a la mejora continua como base para la evolución de la empresa, EATON combina las herramientas Lean Manufacturing y la metodología Seis Sigma para la resolución de problemas, así mismo cuanta con un plan de desarrollo para los 10

11 empleado que consiste en la certificación como Yelow Belt, Green Belt y Black Belt. 11

12 III. JUSTIFICACIÓN. El problema que se presenta en la empresa EATON es de gran impacto para el crecimiento y logro de las metas de la empresa ya que en los últimos meses el incremento de la merma de manguera es significativo teniendo como resultado una pérdida de $25,500 USD anual. Por otro lado considerando el sistema por competencias de la Universidad Tecnológica de Querétaro el 60% es el conocimiento práctico que favorece al desarrollo profesional del alumno en el ámbito laboral por lo que a su vez al realizar el presente proyecto Seis Sigma se aplicaran las siguientes competencias: 1. Administrar los recursos necesarios de la organización para asegurar la producción planeada conforme a los requerimientos del cliente Controlar el factor humano y los recursos materiales, económicos y técnicos para preservar la integridad de los recursos de la empresa a través de la normatividad y la reglamentación interna pertinente considerando las medidas de seguridad e higiene en el trabajo. Con dicho proyecto se busca optimizar los recursos en el área de corte de manguera, así como también cumplir con los objetivos generales de la empresa, los cuales se ven afectados por la problemática actual. 3. Desarrollar e innovar sistemas de manufactura a través de la dirección de proyectos considerando los requerimientos del cliente, estándares de 12

13 calidad, ergonomía, seguridad y ecología para lograr la competitividad y rentabilidad de la organización con enfoque globalizado Desarrollar los sistemas de ingeniería de manufactura con base en la cadena de valor del producto o servicio, para cumplir con los requisitos de diseño, productividad, calidad, ergonomía, seguridad y ecología. Si bien no se desarrolla como tal un sistema de manufactura, si se muestra el desarrollo de la metodología Seis sigma combinado con herramientas Lean, que son utilizadas a la par para la resolución de la problemática. 13

14 IV. OBJETIVOS. El objetivo del presente proyecto es: Reducción de Merma de manguera 50% en 13 semanasen el área de corte de manguera, desarrollando la metodología seis sigma. 14

15 V. ALCANCE. En este proyecto solo se tomara en cuenta la problemática de la Merma en el área de corte de manguera Chrysler de la empresa EATON TECHNOLOGIES, tomando en cuenta la herramienta de la metodología Seis Sigma DMAIC donde se desarrollaran diversas técnicas para cumplir con cada una de las 5 etapas. 15

16 VI. ANÁLISIS DE RIESGOS. El proyecto se dará únicamente en el desarrollo de la metodología Seis Sigma enfocados en la herramienta DMAIC, en el área de corte de manguera, teniendo como limitantes: El tiempo de la Estadía Profesional. El recurso proporcionado por la Empresa. Cambios constantes en las prioridades de la empresa. Presupuesto asignado por la empresa. Considerando las limitantes mencionadas, existe el riesgo a no cumplir con los objetivos planteados, ya que son factores de alto impacto. 16

17 VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA. Seis-Sigma, metodología de calidad de clase mundial (iniciada por Motorola en 1986), es aplicada para ofrecer un mejor producto o servicio, más rápido y al costo más bajo. La Sigma (σ) es una letra tomada del alfabeto griego utilizado en estadística como una medida de variación. La metodología 6σ se basa en la curva de la distribución normal (para conocer el nivel de variación de cualquier actividad), que consiste en elaborar una serie de pasos para el control de calidad y optimización de procesos industriales."seis Sigma utiliza datos y herramientas estadísticas para alcanzar un conocimiento profundo de las necesidades de los clientes y del comportamiento de los procesos; y para diseñar y mejorar procesos, productos y servicios" Para la ejecución e implementación de sistemas Seis Sigma, se ha desarrollado la metodología DMAIC, que básicamente busca mejorar los procesos a través de la medición y análisis estadístico de los factores que contribuyen su funcionamiento y rendimiento. Metodología DMAIC Define: Definir de forma cuantitativa las necesidades de los clientes y lo que constituye un defecto. Establecer los objetivos concretos de mejora. Measure: Medir la capacidad o rendimiento del proceso frente a las necesidades de los clientes. Recopilar datos sobre éste para su posterior análisis. 17

18 Analyse: Analizar estadísticamente los datos para identificar los factores críticos que afectan al funcionamiento del proceso y el origen de los errores. Improve: Identificar y verificar estadísticamente posibles mejoras. Control: Establecer controles que aseguren la sostenibilidad de las mejoras introducidas. EL SIPOC se presenta como una de tantas herramientas que se usan cotidianamente en la búsqueda de áreas de mejora. Se resume como una visión a vista de pájaro de todo el proceso de una empresa bajo una perspectiva particular, la cual viene dada por el significado de sus siglas Suppliers-Inputs-Process-Output-Customers (Proveedor-Entrada-Proceso- Salida-Cliente). Proveedor (supplier): persona que aporta recursos al proceso Recursos (inputs): todo lo que se requiere para llevar a cabo el proceso. Se considera recursos a la información, materiales e incluso, personas. Proceso (process): conjunto de actividades que transforman las entradas en salidas, dándoles un valor añadido. Cliente (customer): la persona que recibe el resultado del proceso. El objetivo es obtener la satisfacción de este cliente. Importancia de la visión por procesos para poder aplicar las mejores herramientas y detectar las mayores áreas de mejora, SIPOC nos permite precisamente realizar eso, establecer una serie de subprocesos dentro de cada uno de los principales procesos de nuestra empresa. 18

19 El detalle al cual se quiera llegar a través del SIPOC va a depender de múltiples factores como: complejidad organizativa, variación de tipos de procesos, complejidad técnica, etc. Por eso, lo más importante es conocer cómo funciona la herramienta SIPOC y así cada uno la podrá aplicar a su caso particular. Es importante matizar que quizás, como una pequeña aproximación y visión más global, sea recomendable no hacer mucho zoom sobre cada uno de los procesos llegando a un detalle exageradamente concreto. Si hacemos esto quizá no podamos detectar las verdades áreas de flaqueza de nuestra organización y corramos el riesgo de destinar demasiados recursos a procesos que, una vez mejorado, no logre una gran repercusión positiva en el conjunto del funcionamiento de la empresa. La forma de actuar depende mucho de cada organización, pero por lo general se recomienda realizar un mapa de procesos general de la organización (en el caso de que todavía no se tenga) y plantear una serie de reuniones con los responsables de cada uno de los procesos para entrar más en detalle sobre el funcionamiento concreto de cada uno de ellos. Una vez se tenga el nivel de detalle deseado se plasmaría en algún sitio para poder verlo en su conjunto. Seguramente nos daremos cuenta de que hay muchos procesos que no funcionan correctamente y que sólo nos resultará obvio si lo vemos con esta vista de pájaro. Quizá nos demos cuenta que se podrían modificar algunos subprocesos, o poner puntos de control en determinadas zonas más críticas. 19

20 De manera resumida los pasos a realizar para elaborar un Diagrama SIPOC pueden ser: Identificar los procesos de gestión Establecer las entradas del proceso, los recursos necesarios Establecer los proveedores de estas entradas al proceso Definir las salidas del proceso Establecer quién es el cliente de cada una de las salidas obtenidas El Diagrama de SIPOC es una herramienta que se emplea tanto en el ámbito de 6Sigma como en la gestión por procesos en general. Esta herramienta no va a solucionar ningún problema estratégico, simplemente sirve para ver el funcionamiento de la empresa de forma global teniendo en cuenta aspectos más detallados. A partir de aquí, cada uno podrá plantear los posibles cambios que se crean oportunos. 20

21 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES. Proyecto: Empresa: UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Ingeniería en Procesos Y Operaciones Industriales. Asesor empresa: Ing. Beatriz Estrada Jiménez Asesor UTEQ: M. en I. Eduardo J. del Bosque M. Aplicación de seis sigma en manguera uso industrial EATON TECHMOLOGIES S DE R.L DE C.V ENERO FEBRERO MARZO ABRIL ACTIVIDAD SEM Selección de proyecto en empresa Eaton Technologies. P R 2 Definición de proyecto seis sigma en manguera uso automotriz. P R 3 Medición de datos para identificación de causa raíz. P R 4 Análisis de comportamiento de los datos recolectados. P R 5 Mejora de proceso para solución del problema. P R 6 Control de mejora en proceso. P R P = Avance programado R = Avance real Fig. 8.1 Grafica de Gantt. 21

22 IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS. A continuación se muestran los recursos materiales y humanos que se enlistaron y que se consideraron para el desarrollo del proyecto, con la finalidad de cumplir con los objetivos, sin mencionar algunos otros recursos que se utilicen durante el desarrollo del proyecto véase (Fig. 9.1) Humanos. Equipo multidisciplinario. Ing. Opex. Ing. Calidad. Ing. Logística. Operador. Ing. Manufactura Materiales. PC Software Libros Bitacora (cuaderno) Dispositivo USB Papeleria. Maquinaria. Maguera. Fig. 9.1 Tabla de recursos Materiales y Humanos. 22

23 X. DESARROLLO DEL PROYECTO. El siguiente capítulo describe lo que se realizó en el desarrollo del proyecto Seis Sigma dentro de la empresa. Es importante recordar, como se mencionóanteriormente, que cada fase cuenta con diversos pasos y herramientas como se describe en el capítulo (marco teórico), sin embargo no es necesario aplicar todas a un proyecto todo el tiempo. Aquí se explicara desde cómo surge el proyecto hasta la fase de análisis de la metodología DMAIC. Selecciónde proyecto en la empresa Eaton Technologies. En esta etapa se enfoca la selección adecuada del proyecto así como en la formación del equipo que lo atenderá. También está incluido en esta etapa el Project Charter como se verámás adelante. Una de las 8 herramientas Lean que se aplican en la empresa EATON es el VSM (mapa de la cadena de valor) a nivel planta y por plataforma (cliente), por lo que para la detección de oportunidades en la empresa se realiza una revisión anual, donde los miembros del staff priorizan basados en la severidad y complejidad de dichas oportunidades. Una vez identificadas se asignan responsables para la implementación basados al rubro al que pertenezcan, es decir si son proyectos seis sigma, eventos kaizen o solo aplique A3 solución de problemas. A continuación se muestra la imagen del VSM de la planta (fig.10.1 donde se identificó un área de oportunidad. 23

24 Hose Merma Reduction Fig VSM PlantaEaton Technologies. En el año 2013 el área de corte de manguera género gran cantidad de merma el costo de dicho desperdicio fue de $25 k usd anuales. Este problema esta relacionadocon la corrección de defectos presentados a lo largo del proceso y generalmente detectados en lotas de producto cortado. Estos defectos implican retrabajoasí como desperdicio de, material (merma) entre otros aspectos. Fue así que surge el proyecto de mejora definido como Reducción de Merma de manguera. Para esto se utilizó el criterio SMART que se describe a continuación. Specific (especifico): está enfocado a un problema real del negocio y proviene del VSM High Level? 24

25 Si se identificó en el VSM 2014, y representa un problema real del negocio ya que implica costos operacionales relacionados con el retrabajo, así como el desperdicio de material y lo más importante en la satisfacción del cliente. Measurable (medible): Es posible medir el problema, y fijar metas para la mejora? Si, se pueden obtener mediciones del problema en cuestión debido a que la problemática esta en los defectos que se presentan en la manguera. Estos defectos son variables que aún no se identifican del todo pero que es posible medir, por lo tanto es posible establecer la situación actual y fijar las metas de mejora. Attainable (alcanzable): es la meta realizable? la fecha de finalización del proyecto es realista? Se piensa que lameta del proyecto es realizable. Aunque esto es solo en teoría ya que a pesar de no saber, exactamente, cual es la condición actual ni la meta, se sabe que se desea reducir la merma. La meta puede establecerse posteriormente cuando se conozcan más detalles del proceso. Relevant (relacionado): El proyecto está ligado a los HI-5(objetivos) de la empresa? El problema está relacionado con los objetivos generales de la empresa que se dividen en 5 principales: o Seguridad o Calidad. 25

26 o Entregas a tiempo. o Inventario. o Productividad. Por lo tanto dicho proyecto impacta a Calidad y productividad principalmente. Time bound (límite de tiempo): Se tiene una fecha definida de finalización de proyecto? Dicho proyecto se planea terminar en la 2ª semana de Abril del Formación del equipo. Para la parte de la formación del equipo, se decidió hacer la invitación a ciertas personas que debido al puesto que desempeñan dentro de la empresa poseen cierta experiencia y conocimientos relacionados con el proyecto. Dichas personas que forman parte del equipo son: Liborio Cruz: Operador de producción. Alejandro Carreola: Supervisor de Producción. Victor Aragon: Facilitador de producción. Ivan Ruíz: Ingeniero de Calidad. Guillermo de la Cruz: Ingeniero de manufactura. Mario Nieto: ToolExpert SS. Alejandra Rico: Yelow Belt. 26

27 ProyectCharter. Este documento es de suma importancia ya que resume e introduce al proyecto, mostrando información clara de lo que se tiene en la actualidad y lo que se busca obtener con el proyecto de mejora. Muestra los datos generales del proyecto, las oportunidades, los objetivos los alcances y metas. Fig Formato Project Charter. 27

28 Definición de Proyecto seis sigma en manguera uso automotriz. Esta primera fase del proceso DMAIC dio inicio con una junta para dar a conocer el proyecto a los miembros del equipo. En la junta se dio una explicación de cuál es el problema, así como una breve introducción a la metodología seis sigma. De igual forma, se explicócuálsería la estructura del proyecto mediante un enfoque seis sigma. Finalmente se determinó que era necesario hacer, por lo menos, una junta por semana para comunicar avances del proyecto. A continuación se expondrán diferentes pasos realizados para el desarrollo de esta fase. Mapa de pensamiento. El mapa pensamiento (fig. 10.4) fue utilizado para capturar las ideas del equipo para definir el problema y como una guía para pasar a través de todo el proceso DMAIC. En dicho mapa se capturan todas las interrogantes que están involucradas en el proceso donde se presenta la problemática. La manera en la que se realizo fue por medio de una reunión con el equipo, los cuales plasmaron las preguntas personales en una nota adhesiva en un rotafolio. Fig Junta con equipo. 28

29 En el mapa mostrado en la (fig. 10.4) se plasmaron interrogantes como: Cuál es el criterio para determinar que es merma? Las propiedades de la manguera podrían ser un factor? La velocidad de la maquina es la correcta? El cambio de modelo está en relación con la merma? La máquina es la correcta? Dichas preguntas se encaminan a la búsqueda de la posible causa y se determinaron en forma de pregunta con la intención de no afirmar nada y así crear paradigmas de la problemática. Fig Mapa de pensamiento. 29

30 Análisis previo. Para poder tener mejor referencia de la información y enfocar los recursos, se realizaron las gráficas que se muestran a continuación que muestran el comportamiento de la variación del proceso: Fig Pareto Comportamiento mensual. En la gráfica anterior (Fig. 10.5) se muestra la variación de la merma con respecto los meses del año 2013 donde se tuvo una pérdida de $25000 usd. 30

31 Fig Pareto Número de parte. En el Pareto anterior (Fig. 10.6) es posible observar que el 63% del desperdicio se concentra en el número de parte GH Medición de datos para identificación de causa raíz. En esta segunda etapa primero se definirán los defectos. Posteriormente se establecerá cual será la información importante que se debe de recolectar para establecer la situación actual del proceso. Finalmente se determinaran cuáles serán las metas de mejora para el proyecto. A continuación se presentan los pasos que se realizaron para el desarrollo de esta fase. Mapa de proceso. El mapa de proceso que se presenta a continuación fue validado por el equipo y se determinó que describe el proceso satisfactoriamente, en este mapa se muestra el flujo del proceso de corte de manguera y se señalan las entradas y salidas del mismo, se utilizó la metodología SIPOC para describir 31

32 detalladamente el proceso, las entradas, salidas y los proveedores y clientes involucrados, así mismo se identificaron las variables controlables y las no controlables que dan inicio a la posible causa de la problemática. Fig Diagrama SIPOC. 32

33 Matriz causa y efecto. En el diagrama se plasman las posibles causas que pueden estar ocasionando la problemática, considerando la lluvia de ideas sin obviar ninguna Fig Diagrama Causa & Efecto. Ya que se determinaron las posibles causas del problema se procede a detectar las significativas, basados en ponderar la severidad de cada una con ayuda de los miembros del equipo, esto con la intención de mostrar cual serála información que se requiere recolectar para continuar con la medición. A 33

34 Factores Criticos. Longitud de Manguera. Maquina. Operador. Tiempo de Entrega. Merma de manguera. continuación se muestra una tabla donde se describen los factores críticos del proceso y las posibles causas que lo alteran: Matriz Causa & Efecto. Importancia del cliente Total Proceso. Causa. Ponderación de severidad. 1 Velocidad de la maquina Ajuste de maquina. Capacitacion del operador Vida util de la herramienta Corte de manguera Calibracion Instrumento de medicion. Propiedades de la manguera. Cambio de modelo Demanda de produccion Instrucciones de maqina Fig Matriz Causa & Efecto. 34

35 El grado de severidad fue asignado por medio del criterio de cada uno de los miembros del equipo, considerando el número 3 como bajo, 6 medio y 9 grado de severidad alto, es así como por medio de la votación se identificaron los factores para ser medido y obtener el comportamiento de cada uno de los datos. En esta etapa se realizó la medición semanal de la cantidad de en metros de merma de manguera considerando los tres factores que aparecen como los más críticos (Velocidad de la máquina, Ajuste de la máquina y demanda de producción). Recolección de datos: En la recolección de datos se consideró únicamente la información durante 4 semanas en el proceso, todos los días se realizaba la inspección y captura de le motivo de merma de manguera al fin de turno además de validar que en realidad fuera el motivo de dicho desperdicio, esto con la ayuda del operador de producción y del Yelow Belt para comprobar la veracidad de los datos. La captura se realizó en el formato oficial de la empresa Eaton Technologies donde se reporta el Scrap y Merma de la planta diariamente. En la fig se observa la cantidad en pesos mexicanos y metros de merma desperdiciada además del motivo por el cual se declara como merma. 35

36 Fig Tabla de recolección de datos. Análisis de comportamiento de los datos recolectados. Un proyecto seis sigma debe obtener una gran cantidad de dados para después poder inferir correctamente en ellos. Es aquí en la etapa de análisis el momento de elaborar teorías sobre la causa de los defectos. Sin embargo no se puede aceptar una hipótesis a la primera: debe verificarse que realmente contribuye al problema que se está estudiando. Una hipótesis puede ser descartada con el avance del análisis que se tenga o aprobada según el comportamiento de los datos. Fecha Núm. Articulo Motivo Cantidad (m) Monto $ 24/02/2014 GH /02/2014 GH /02/2014 GH /02/2014 GH /02/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH /03/2014 GH Motivo 1 Demanda de Producción 2 Velocidad de la Maquina 3 Ajuste de la maquina. 4 Otros. 36

37 Cantidad (m) Porcentaje En esta etapa se analizó el comportamiento de los datos durante cuatro semanas (6 días c/u), considerando la matriz causa y efecto antes realizada para reducir los factores y enfocar dicho análisis a las posibles causas potenciales, esto sin obviar alguna otra. 500 Diagrama de Pareto de Motivo Motivo Cantidad (m) Porcentaje % acumulado Fig Diagrama de Pareto. En la figura se muestra el comportamiento de la información recolectada durante la 4 semanas, por lo que es posible tener una primera hipótesis con los resultados obtenidos, esta consiste en modificar los ajustes a la maquina considerando que el 68% de la merma se presentó por esta causa, ya que el operador actualmente no cuenta con instrucciones para el ajuste de la máquina y el ajuste que realiza lo hace basado en su criterio logrando así desperdiciar 302 m de manguera aproximadamente en 25 días analizados, la forma en la que ajusta la maquina es moviendo los parámetros de longitud, y girando el 37

38 rollo que sostiene la manguera para el corte. Por otro lado el 22% está distribuido en los otros dos factores que son la velocidad y la demanda de producción; considerando que en el área de corte de manguera solo se trabaja un turno de 8 hrs al aumentar la demanda de producción la velocidad de la maquina es alterada para lograr cumplir con el requerimiento, lo cual implica tener merma en el proceso. Mejora de proceso para la solución de problema. Aunque se desarrollen soluciones realmente creativas puede ser difícil pasar la teórica tormenta de ideas al reto práctico de la implementación de nuevas soluciones con la necesidad de anticiparse a prevenir todo lo que pueda fallar. Para evitar estos riesgos, el equipo Seis Sigma debe mantener la mente abierta a todas la posibilidades y opciones de mejora, es este caso por la premura de tiempo para el desarrollo del proyecto se recurrió al conocimiento y experiencia de los miembros del equipo. De lo cual a través de las causas identificadas fue posible detectar las más significativas. En esta etapa de mejora se realizó un método de ajuste de maquina considerando los parámetros e instrucciones de la máquina para que los operadores pudieran contar con la información pertinente, además de ajustar los turnos para que la demanda no afecte la velocidad a la que trabaja la máquina y por consiguiente no exista merma en el proceso. 38

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