OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (PMO)

Transcripción

1 OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (PMO) María del Pilar Valderrama S. Julio 29, 2010 Colombia

2 QUIENES SOMOS Joint Venture entre AMS Group Ltda. y OMCS International Servicios de Consultoría en Operaciones y Mantenimiento. OMCS International ha estado en el mercado por más de 15 años. Desarrolló la metodología de Aseguramiento de Confiabilidad, PMO2000 Provee la metodología de PMOptimisation alrededor del mundo. Actualmente se trabaja en planta en Australia, Nueva Zelanda, Holanda, Sur África, Arabia Saudita, Colombia, Filipinas, Indonesia, USA, UK, Chile, Taiwan, Rusia y otros. El material de entrenamiento esta escrito en Chino, Indonesio y Español.

3 QUIEN SOY Pilar Valderrama Experiencia en la implementación de PMO2000 TM en diferentes tipos de industria en Colombia, América Latina y Australia Certificada como instructora y facilitadora de PMO2000 TM por OMCS International (Australia) Certificada como Profesional en Reducción de Inventarios (ICR) por Initiate Action (Australia). Profesional especializada con más de 5 años de experiencia en el desarrollo, facilitación e implementación de nuevas estrategias de mantenimiento, e implementación de la norma ISO

4 Entendimiento del dilema basándose en la información, es un buen comienzo

5 Algunos ejemplos de pérdidas de alto nivel Pérdidas por utilización o uso también incluyen: Mejoras o modificaciones, Equipos no requeridos para producción, Equipos en transito o en cambio de línea de producción, Equipo bajo mantenimiento planeado, y / o Equipo ha fallado y esta siendo reparado o funcionando a tasa reducida.

6 Algunas definiciones Categorías de Mantenimiento... Mantenimiento Planeado Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Preventivo Mantenimiento de Fallas Falla Esperada No Mantenible Fallas que han sido evaluadas como Mantenimiento no programado Falla Inesperada Mantenible Fallas que habrían podido ser prevenidas o previstas.

7 Algunas definiciones Categorías de Mantenimiento... Tiempo Total

8 Algunas definiciones Categorías de Mantenimiento... Falla Esperada No Mantenible Tiempo Total

9 Algunas definiciones Categorías de Mantenimiento... Falla Esperada NM Mantenimiento Planeado Pérdida de Capacidad Inherente

10 Algunas definiciones Categorías de Mantenimiento... Falla Esperada NM Mantenimiento Planeado Pérdida de Capacidad Inherente Falla Inesperada Mantenible Tiempo Disponible Total Time Pérdida de Capacidad por Mantenimiento

11 Algunas definiciones Categorías de Mantenimiento... Falla Esperada Mantenimiento Planeado Falla Inesperada Tiempo Disponible Total Time Pérdida de Capacidad Inherente Pérdida de Capacidad por Mantenimiento Nivel de Desempeño Inherente

12 CICLO VICIOSO DE MANTENIMIENTO REACTIVO TM Incremento del Backlog / Overdue Caída de los estándares PM es ignorado Baja de la moral Reducción de recursos / presupuesto Mantenimiento Apaga Incendios Más trabajo repetitivo Más fallas prevenibles Recursos consumidos por las fallas

13 TÁCTICAS PARA ROMPER EL CICLO

14 SOLICITAR MÁS PERSONAL, NO ES LA SOLUCIÓN La respuesta está en mejorar la efectividad de los equipos y las personas. Esto se puede lograr con el aseguramiento de que cada tarea de PM (Mantenimiento Planeado) sea costo efectiva y tenga valor agregado para la organización

15 BASE CONCEPTUAL OPERACIÓN SEGURA: Control de ventanas de operación e integridad El cumplimiento del procedimiento de operación de las plantas, asegura el control de las ventanas operativas e integridad de los equipos y por ende asegura su disponibilidad para el proceso. Es requerido que el operador este en capacidad en cuanto competencias y comportamientos, de reconocer cambios en los componentes (ruidos y vibraciones extrañas, desgastes, fugas, desajustes, etc.) Operador Mantenedor.

16 BASE CONCEPTUAL MANTENIMIENTO OPORTUNO Y DE CALIDAD: Implementar un plan sistemático de monitoreo de condición de equipos y proceso. Asegurar la documentación y seguimiento de los correctivos que se generan a raíz de un preventivo / predictivo.

17 BASE CONCEPTUAL PMO Antes de PMO Mtto Correctivo Mtto Preventivo Nivel Óptimo de Recursos Disponibilidad Después de PMO Mtto Correctivo Mtto Preventivo Enfoque en Monitoreo de Condición Mtto Predictivo / Insp. Nivel Óptimo de Recursos Disponibilidad

18 RELACIÓN ENTRE LOS CUATRO PROCESOS WINSTON LEDET Estrategia de Mantenimiento % Cambio en Disponibilidad Disponibilidad % Reducción de Paradas Reactivo 83,5% 0,0% Sólo Planeación + 0,5% Sólo Programación + 0,8% Sólo Preventivo / Predictivo 2,4% P&S CMMS PMO / RCM Las tres estrategias + 5,1% 88,6% 30,9% RCA RIM Más eliminación de fallas (RCA) +14,8% 93,3% 89,7%

19 QUÉ ES PM OPTIMISATION? PM Optimisation es un proceso que se basa en los principios de RCM (Reliability Centered Maintenance Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) para racionalizar los programas existentes de mantenimiento, historial de fallas y otra información técnica y eliminar defectos. Inicia con El programa de mantenimiento existente para los activos en uso, o Un programa de mantenimiento para equipos similares operando en otras plantas.

20 RCM & PMOPTIMISATION SON MÉTODOS DE ANÁLISIS QUE... Determinan las acciones efectivas de mantenimiento y sus frecuencias adecuadas para cualquier activo físico. Buscan tareas de mantenimiento por condición en cambio de por overhaul. Consideran modificaciones cuando el mantenimiento preventivo no es apropiado. Son procesos auditables en su totalidad. Los dos procesos dan como resultado el mismo programa de mantenimiento.

21 PM OPTIMISATION (PMO) INICIA CON LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO EXISTENTES Tareas / Actividades / Plan de Mantenimiento Historial de Fallas, Documentación técnica, Experiencia Nuevas tareas / Actividades / Plan de Mantenimiento Revisión & Modificaciones Nueva Estrategia de Mantenimiento

22 RCM TOMA TIEMPO PORQUE... Inicia con una hoja en blanco ignorando el programa de mantenimiento existente. Toma mucho tiempo (30%) del análisis definiendo funciones. Analiza posibles modos de falla, cuando sólo el 20% de ellos se les puede aplicar un PM costo efectivo

23 PMO OBTIENE LOS MISMOS RESULTADOS EN UN 1/6 TH DEL TIEMPO PORQUE... Inicia con el programa, historial de fallas e información técnica. Se completan los análisis funcionales mucho más rápido. Se capturan los modos de falla a los que se les puede aplicar mantenimiento sin tener que analizar absolutamente todo.

24 METODOLOGÍA JUSTIFICACIÓN PMO RCM: ENFOQUE Y RESULTADOS RCM Funciones y Fallas Funcionales RCM Todos las Fallas se analizan PMO Plan Mtto Actual Historial de fallas Documentación Técnica El mismo programa de Mantenimiento PMO Grupo de fallas a analizar Modos de Falla Prevenibles

25 Análisis de Costos, Rapidez y Beneficios

26 Lo que se puede mejorar en su Programa de Mantenimiento actual Algunas tareas están duplicadas. Muchas tareas son intrusivas o basadas en tiempo mientras que deberían ser basadas en condición. Algunas tareas no son efectivas. Tareas muy frecuentes o muy tarde. Existen fallas prevenibles que requieren rutinas de PM o eliminación de defectos. No hay seguimiento a las razones por las cuales se realiza el mantenimiento.

27 COMO FUNCIONA PMO2000 TM

28 METODOLOGÍA PASOS PMO El proceso de PMO comprende nueve pasos Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4 Paso 5 Paso 6 Paso 7 Paso 8 Paso 9 Recopilación de Tareas Análisis de Modos de Falla (FMA) Racionalización y Revisión del FMA Análisis Funcional (Opcional) Evaluación de Consecuencias Definición de la Política de Mantenimiento Revisión y Agrupación Aprobación e Implementación Programa Dinámico

29 PASO 1 RECOPILACIÓN DE TAREAS Se deben recopilar en un solo lugar todas las tareas de mantenimiento que están siendo ejecutadas a los equipos a analizar, ya sean formales o informales Sistema de Administración de Mantenimiento. Programación de Contratistas. Rondas de Operadores. Rondas de Monitoreo por Condición Memoria y Tradición Manuales de Fabricantes. Procedimientos Estándar de Operación Rondas de Lubricación

30 PASO 2 ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA (FMA) Elaborar una lista de los modos de falla que están siendo atacados por las tareas del plan de Mtto

31 PASO 3 RACIONALIZACIÓN Y REVISIÓN DEL FMA Agregar otros Modos de Falla dominantes

32 PASO 4 ANÁLISIS FUNCIONAL Listar las funciones que se pierden con cada Falla.

33 PASO 5 EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS Evaluar si el Modo de Falla es evidente u oculto y cual será la el efecto y consecuencia. Oculta Evidente Riesgo Pérdida Operacional Sólo $$ de Reparación

34 CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS Las consecuencias de las fallas se dividen en dos grupos: EVIDENTES Fallas que pueden ser detectadas por el operador OCULTAS Fallas que no pueden ser detectadas por el operador bajo circunstancias normales

35 CONSECUENCIA DE FALLAS OCULTAS No puede ser detectada por el operador bajo circunstancias normales y, Es oculta a menos que una de estas dos cosas ocurra: Alguna otra falla ocurre, o Una tarea de búsqueda de fallas es ejecutada. Deben aparecer al menos dos fallas antes de que la falla oculta pueda identificarse.

36 FALLAS OCULTAS Las fallas ocultas están asociadas a equipos de protección que no son de falla segura. Las fallas ocultas por lo general tienen varios modos de falla; algunos son ocultos y algunos son evidentes.

37 PASO 6 DEFINICIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENIMIENTO Oculta Evidente Modelo SAE JA 1011 Riesgo Pérdida Operacional Sólo $$$ de Reparación Monitoreo de Condición Monitoreo de Condición Monitoreo de Condición Monitoreo de Condición PdM Reacondicionamiento Sustitución cíclica Reacondicionamiento Reacondicionamiento Reacondicionamiento Sustitución cíclica Sustitución cíclica Sustitución cíclica PV.. Búsqueda de Fallas Modificación Modificación o No PM Modificación o No PM

38 SELECCIÓN DE LAS NUEVAS TAREAS DE LA ESTRATEGIA

39 SELECCIÓN DE TAREAS PARA MODOS DE FALLA EVIDENTES Hay tres estrategias de mantenimiento para mitigar o eliminar los modos de falla evidentes: Monitoreo de Condición (Mantenimiento Predictivo) Intervalo determinado por el intervalo PF. Reemplazo o reparación programada (Mantenimiento Preventivo) Intervalo determinado por la vida segura o vida útil. Llevar a falla Donde las fallas son aleatorias e impredecibles, o El costo del PM es mayor que el costo de la falla.

40 MONITOREO DE CONDICIÓN Usualmente no es intrusivo y puede realizarse con el equipo en línea Por lo general es económico Maximiza la vida del activo Puede ejecutarse independientemente del patrón de la falla Puede evaluarse sin un banco de historial de fallas No es siempre costo efectivo, y No se pueden usar para todas las fallas sólo para aquellas que nos dan algún tipo de aviso.

41 ENFOQUE EN LAS TAREAS PREDICTIVAS BÁSICAS Y ESPECIALIZADAS CONDITION Comienza la degradación Mínima condición aceptable PdM Básico Producción (Menores a Dos Meses) Fallas aleatorias Súbitas / Inesperadas P falla Potencial ( momento en que la falla se puede detectar ) PdM Inspector Especialista (Vibraciones, termografía, MCA, otras) Intervalo P F (anticipación a la falla) Avisos de Condición (cambios de parámetros) F falla Funcional ( el ítem fallo ) TIEMPO

42 REPARACIÓN O CAMBIO PROGRAMADO PREVENTIVO

43 INTERVALOS DE TAREAS PREVENTIVAS Este punto es el límite de edad o desgaste total del componente Deben cambiarlo lo más pronto posible, hijos!! Probabilidad Condicional de Falal Vida útil Los intervalos de los preventivos se basan en la vida útil de los componentes Edad

44 PASO 6 DEFINICIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENIMIENTO Selección de las tareas óptimas y aseguramiento del enfoque hacia el monitoreo de condición, minimizando el mantenimiento intrusivo.

45 SELECCIÓN DE TAREAS SEGÚN EL TIPO DE FALLA Patrón de Falla Relacionadas con la Edad Aleatorias La falla puede ser prevenida cambiando el componente antes de la falla (PM) No hay forma de saber cuando ocurre la falla (RTF Modificación) La falla puede ser prevenida cambiando el componente antes de la falla tiempo de cambio determinado por el patrón de falla o su condición (PM CBM) La falla puede ser prevenida con monitoreo de condiciones, cambiando el componente antes de la falla (CBM) Imprevistas o Súbitas Gradual o Incipiente Velocidad de Deterioro

46 PASO 7 REVISIÓN Y AGRUPACIÓN Se agrupan las tareas de mantenimiento por especialidad responsable y frecuencias, y se revisan los resultados del análisis para establecer los medios eficientes y efectivos para asegurar que la política de mantenimiento este alineada con los objetivos tanto de mantenimiento como con los de producción.

47 PASO 8 APROBACIÓN E IMPLEMENTACIÓN Se debe obtener la aprobación del personal indicado, se decide que más se necesita para iniciar la implementación de las recomendaciones y completar el proceso

48 PASO 9 PROGRAMA DINÁMICO Asegurar que el programa de mantenimiento que se ha revisado se completa a tiempo, revisar las fallas de los equipos y adoptar las herramientas de Ingeniería de Confiabilidad apropiadas para acelerar la tasa de mejoramiento. Se entrega la estrategia de mantenimiento optimizada a el proceso de Planeación y Programación para su implementación y seguimiento.

49 PMO SE ENFOCA EN TODAS LAS PÉRDIDAS 100% Mejora sostenible 50% 0% Ene Jun Ene Jun

50 BENEFICIOS Enfoque Confiabilidad Humana El mayor beneficio de la implementación de esta metodología, es el Cambio de Actitud del personal de su organización, lo cual se reflejara en todos los indicadores de negocio. Cambio de Actitud Cambio de Comportamiento Mejora Continua Sostenibilidad Implementado Utilizando Cambio de Procedimientos Concientizando Desarrollando Instalando Cumpliendo Entendiendo

51 PASO 9 PROGRAMA DINÁMICO

52 FACTORES DE ÉXITO Compromiso Gerencial Programa de trabajo Enfoque centrado en las causas de los resultados Transparencia Interés hacia la mejora continua. Visión Realista Divulgación de Resultados

53 FACTORES DE ÉXITO Las teorías modernas de mantenimiento existen hace mas de 30 años Mantenimiento preventivo, Planeación y Programación, Gestión del trabajo, CCMS / EAM / MRO Mantenimiento Predictivo Análisis de Causa Raíz Análisis de modos y efectos de fallas Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Fuente: Out of Crisis W. Edwards Deming;

54 FACTORES DE ÉXITO Muchas empresas no han experimentado los beneficios reales de estos programas Porque no los han Implementado Porque no se alinearon con las metas de la empresa Porque las directivas no tiene claro su rol en confiabilidad Fuente: Out of Crisis W. Edwards Deming;

55 FACTORES DE ÉXITO Un camino hacia la transformación No hay métodos definitivos ni únicos Respeto a los demás Requiere gerenciamiento activo Fuente: Out of Crisis W. Edwards Deming;

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57 CLAVE DEL ÉXITO Actitud y Compromiso

58 Gracias