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1 k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 knúmero de publicación: kint. Cl. 7 : B32B 29/00 B32B 27/04 12 k TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 knúmero de solicitud europea: k Fecha de presentación: k Número de publicación de la solicitud: k Fecha de publicación de la solicitud: k 4 Título: Procedimiento para la fabricación de un laminado termoestable decorativo. k Prioridad: SE k 73 Titular/es: PERSTORP AB Perstorp, SE k 4 Fecha de la publicación de la mención BOPI: k 72 Inventor/es: Velin, Per-Erik; Nilsson, Nils-Joel y Lindgren, Kent k 4 Fecha de la publicación del folleto de patente: k 74 Agente: Ungría López, Javier ES T3 Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, Madrid

2 1 ES T3 2 DESCRIPCION Procedimiento para la fabricación de un laminado termoestable decorativo. La presente invención se refiere a un proceso para la fabricación de un laminado termoestable decorativo con una capa superficial resistente a la abrasión y al rayado. Los laminados termoestables decorativos son conocidos y se utilizan, por ejemplo, como material superficial para paredes, puertas de armarios, escritorios, encimeras, para otros muebles y como un material de suelo. Tales laminados se hacen con frecuencia de dos a siete hojas de papel kraft impregnadas con resina de fenol-formaldehído, una hoja de papel decorativo monocromática o con dibujo impregnada con resina de melamina-formaldehído y una hoja fina denominada overlay de α-celulosa impregnada con resina de melamina-formaldehído. Se pretende que la hoja overlay proteja la hoja de papel decorativo contra la abrasión. En algunos casos se omite la hoja overlay. También hay laminados que constan de una capa base de panel de partículas o panel de fibras provisto de tal hoja de papel decorativo y opcionalmente una hoja overlay. Estas hojas se pueden laminar a la capa base bajo calor y presión. Si solamente se utiliza una hoja de papel decorativo, ésta se puede encolar a la capa base. Los laminados descritos tienen muchas propiedades buenas; sin embargo, se ha puesto de manifiesto que hay gran necesidad de mejorar la resistencia a la abrasión y la resistencia al rayado superficial de laminados expuestos a una abrasión extrema. Éste es especialmente el caso para laminados de suelo, pero en cierta medida también para laminados de escritorio y encimera. Según la patente de Estados Unidos la resistencia a la abrasión de tales laminados se ha mejorado con éxito. Después se impregna una lámina de papel con resina de melaminaformaldehído. Se recubre al menos un lado de la lámina con pequeñas partículas secas y duras conuntamaño medio de partícula de aproximadamente 1-80 µm, distribuidas uniformemente sobre la superficie de resina húmeda en la lámina, después de lo cual se seca la resina. La lámina recubierta de partículas, denominada preimpregnado, se corta después opcionalmente en hojas. Al menos tal hoja o lámina se coloca como una capa superficial sobre una capa base y se une a ella. El laminado producido tendrá por ello una buena resistencia a la abrasión. Las partículas duras usadas según la invención tienen normalmente un tamaño medio de partícula de alrededor de 0 µm, que es una ventaja desde el punto de vista de la abrasión. Sin embargo, se ha puesto de manifiesto que la resistencia al rayado de laminados producidos en forma conocida no siempre es satisfactoria. Además, las planchas de prensa usadas durante la etapa de laminado se rayan con las partículas relativamente grandes en la superficie del laminado. Las planchas de prensa son muy caras y se hacen de un acero de alta calidad. Se utilizan con frecuencia capas intermedias de lámina de aluminio desechable para proteger estas planchas de prensa, lo que afectará al costo de producción. US describe un laminado decorativo incluyendo al menos una hoja de capa de soporte y una hoja de papel decorativo impregnada con resina de melamina-formaldehído de papel laminada a ella, teniendo dicha hoja de papel decorativo encima un recubrimiento incluyendo partículas minerales que tienen un tamaño de partícula de aproximadamente 3 micras y partículas minerales que tienen un tamaño de partícula de aproximadamente 2 micras, las cuales dos están presentes en una concentración suficiente para proporcionar resistencia a la abrasión, siendo la relación de las partículas más grandes alaspartículas más pequeñas 2:1, aplicándose dichas partículas minerales de resistencia a la abrasión simultáneamente con dicha resina de melamina-formaldehído a dicha hoja de papel decorativo para recubrir simultáneamente e impregnar dicha hoja decorativa; un agente de acoplamiento; un agente espesante en una cantidad suficiente para suspender dichas partículas minerales; y un agente lubricante en una concentración suficiente para proporcionar resistencia al rayado. EP A1 describe un laminado decorativo resistente al deterioro, del que se afirma que tiene mayor resistencia al rayado, marcas, arañazos y abrasión incluyendo al menos una hoja de capa de soporte y una hoja de papel decorativo impregnada con resina termoestable laminada a ella, teniendo dicha hoja de papel decorativo un recubrimiento resistente a la abrasión incluyendo una mezcla de una partícula mineral recubierta resistente a la abrasión que tiene un tamaño de partícula de aproximadamente 1 a aproximadamente 4 micras en una concentración suficiente para proporcionar resistencia a la abrasión; un agente espesante en una cantidad suficiente para suspender dichas partículas minerales de resistencia a la abrasión; y un agente lubricante en una concentración suficiente para proporcionar resistencia a los arañazos. Sin embargo, estos laminados decorativos no son satisfactorios con respecto a su resistencia al rayado. Hay que ser capaz de producir un laminado decorativo resistente a la abrasión y al rayado y evitar los problemas antes indicados. Según la presente invención, es posible lograr un proceso para la fabricación de un laminado termoestable decorativo con una capa superficial resistente a la abrasión y al rayado, laminado que incluye hojas de papel impregnadas con resina termoestable. El proceso se caracteriza porque una lámina de papel continuo se impregna con resina de melamina-formaldehído, porque un lado de la lámina se recubre con 2- g/m 2, preferiblemente 6-12 g/m 2 de partículas duras con un tamaño medio de partícula de -90 µm, preferiblemente -70 µm. Las partículas se distribuyen uniformemente por toda la superficie de resina húmedadelahojadepapel,después de lo que se secalaresina. Elotroladodelalámina o una segunda lámina de papel se recubre con una resina de melamina-formaldehído, donde la resina contiene partículas duras con un tamaño medio de partícula de 1-1 µm, preferiblemente 1-9 µm

3 3 ES T3 4 y en tal cantidad que la hoja tendrá un recubrimiento de 1-1 g/m 2, preferiblemente 2- g/m 2 de dichas partículas duras, después de lo cual se seca la resina. La lámina de papel impregnada recubierta con partículas, denominadas preimpregnado, se corta opcionalmente en hojas. Se coloca al menos tal hoja o lámina como una capa superficial sobre una capa base y une a ella, por lo que la superficie recubierta con las partículas más pequeñas se coloca de manera que se dirija hacia el lado superior del laminado y la superficie con las partículas más grandes se dirija hacia abajo. Alternativamente, la primera lámina u hoja con las partículas más pequeñas se coloca como la capa superior en el laminado con el lado recubierto de partículas dirigido hacia el lado superior del laminado y la segunda lámina u hoja con las partículas más grandes se coloca debajo de la capa superior con la superficie recubierta de partículas dirigida hacia fuera. Las partículas duras pueden constar de muchos materiales diferentes. Materiales especialmente adecuados son dióxido de silicio, óxido de aluminio y/o carburo de silicio. Por consiguiente también es posible una mezcla de dos o más materiales. La capa base puede constar de un panel de fibras o un panel de partículas, por lo que la hoja de papel recubierta de partículas se une a la capa base laminando bajo calor y presión o mediante encolado. La capa base también puede constar de un número de hojas preimpregnadas secas convencionales u hojas preimpregnadas respectivamente que no se recubren con partículas. La lámina u hoja recubierta con partículas respectivamente se coloca encima de estas láminas u hojas convencionales, por lo que la resina en la parte superior de estas láminas, respectivamente hojas, consta normalmente de resina de melamina-formaldehído, mientras que el resto de las láminas, respectivamente hojas, contiene preferiblemente resina de fenol-formaldehído o resina de fenol-urea-formaldehído, después de lo cual las láminas, respectivamente una pila de hojas, se laminan de forma continua, respectivamente discontinua, junto con la capa superficial utilizando una presión alta y una temperatura más alta. La hoja de papel recubierta de partículas u hoja de papel consta frecuentemente de un papel denominado overlay, preferiblemente de α- celulosa. Sin embargo, también es posible recubrir la denominada hoja decorativa con las partículas duras. La hoja decorativa puede tener dibujo o ser monocromática. En algunos casos es posible recubrir la hoja overlay así como la hoja decorativa con partículas ousardosomáshojas overlay recubiertas de partículas u hojas decorativas. También es posible poner una hoja overlay convencional no recubierta de partículas encima de la hoja u hojas recubiertas con partículas. La invención se explicará mejor en conexión con los ejemplos de realización siguientes, de los que los ejemplos 1-7 ilustran una primera realización de la invención donde la hoja superior en el laminado consta de un denominado solapamiento en el lado superior recubierto con una pasta de resina de melamina-formaldehído conteniendo pequeñas partículas duras, y recubierto en el lado inferior con partículas algo más grandes en la resina todavía húmeda de melamina-formaldehído con la que se ha impregnado el papel. El Ejemplo 8 muestra un laminado de la técnica anterior para comparación, laminado que se realizó según la patente de Estados Unidos donde la hoja superior en el laminado ha sido recubierta con partículas bastante grandes en el lado inferior en resina de melaminaformaldehído todavía húmedaconlaqueseha impregnado el papel. Los Ejemplos 9 y muestran otra realización de la invención donde la hoja superior en el laminado se recubre con una pasta de resina de melamina-formaldehído conteniendo pequeñas partículas duras. El lado inferior de esta hoja superior no se recubre con partículas. En cambio, se rocían partículas algo más grandes sobre la resina todavía húmeda en el lado superior de la segunda hoja de papel superior impregnada con resina de melamina-formaldehído. El Ejemplo 11 muestra una prueba de comparación fuera del alcance de la invención. La hoja superior en el laminado consta de un solapamiento que en el lado superior ha sido recubierto con una pasta de resina de melamina-formaldehído conteniendo pequeñas partículas duras. El lado inferior de esta hoja de papel no se recubre con partículas duras más grandes, ni hay segunda hoja subyacente recubierta con partículas duras más grandes. Por los Ejemplos 1-7 y 9 y según la invención se muestra que se logra una resistencia al rayado muy buena utilizando las pequeñas partículas duras en el lado superior de la hoja superior. Las partículas algo más grandes en el lado inferior de la hoja superior o en el lado superior de la hoja siguiente dan una muy buena resistencia alaabrasión. La prueba comparativa según el Ejemplo 8 muestra que se logra una buena resistencia a la abrasión cuando se utilizan partículas duras más grandes en el lado inferior de la hoja superior. Sin embargo, la resistencia al rayado será bastante pobre. La prueba comparativa según el Ejemplo 11 muestra que se logra una buena resistencia al rayado cuando se utilizan pequeñas partículas duras en el lado superior de la hoja superior. La resistenciaalaabrasión será, sin embargo, pobre si las partículas más grandes se dejan en el lado inferior del papel superior o sobre el papel subyacente. Los ejemplos muestran la resistencia al rayado medida por medio de dos métodos diferentes según una versión modificada de ASTM D En el primer métodolamuestrasejuzgaenun armario de visión a una distancia ojo-muestra de mm y a un ángulo de observación entre 4 y 7 grados de la superficie de la mesa. La muestra se juzga según una escala de clasificación. Este primer método se denomina distancia. El segundo método se realiza de la misma forma. Sin embargo, la persona que realiza la prueba decide el ángulo y la distancia de manera que resulte visible el rayado real. Este segundo método se denomina real. Un valor bajo indica la 3

4 ES T3 6 mejor resistencia al rayado. En los ejemplos la resistencia al rayado solamentesehamedidomedianterayadoatravés de la dirección de fabricación del laminado (papel), puesto que una raya resulta más visible en esta dirección. A veces también se mide la resistencia al rayado a lo largo del laminado. La abrasión se midió en los ejemplos según EN 438-2:6 Según esta norma, la abrasión mediante la capa decorativa de los laminados acabados se mide en dos pasos. En el primer paso se mide el llamado PI (punto inicial), donde comienza la abrasión inicial. En el paso dos se mide el llamado PF (punto final), donde se desgasta el 9 % de la decoración. La norma establece, además, que se sume el número de revoluciones logrado con la máquina de prueba en los pasos uno y dos y que la suma obtenida se divide por 2. Con ello se obtiene el punto de 0 % de abrasión, que normalmente es la cifra referida en normas y separatas. Sin embargo, en este ejemplo y en los siguientes solamente se utiliza el PI. Ejemplo 1 2 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 7 % en El lado superior de la lámina de papel húmeda se roció conpartículas de óxido de aluminio a una cantidad de 8 g/m 2. las partículas tenían un tamaño medio de 0 µm. Las partículas se aplicaron utilizando un aparato como el descrito en la patente de Estados Unidos La lámina de papel recubierta de partículas se alimentódespués de forma continua a un horno de calentamiento, donde se evaporóelsolventemientras la resina se curó a una denominada etapa B. El contenido de humedad del papel después del secado era % en peso, el otro lado no rociadodelalámina de papel se recubrió con una pasta de resina de melamina-formaldehído conteniendo partículas de óxido de aluminio en una cantidad de,3 % en peso. El tamaño medio de las partículas era 1 µm. humedad del papel era 7 % en peso. El contenido de resina final del papel completamente impregnado era 70 % en peso calculado como papel impregnado seco, y la cantidad total de partículas de óxido de aluminio añadidas era 8 + 2,7 g/m 2. b) Se impregnó un rollo del denominado papel 2 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 70 % en El lado superior de la lámina de papel húmeda se roció conpartículas de óxido de aluminio a una cantidad de 7 g/m 2 utilizando el mismo aparato que en a) anterior. Las partículas eran de un tamaño medio de 0 µm. La lámina de papel se secó después a un contenido de humedad de 7 % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasde la misma longitud que en a) anterior. c) Se impregnó un rollo del denominado papel decorativo con un peso superficial de 0 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 46 % en La lámina de papel impregnada se secó a un contenido de humedad de 4 % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasdela misma longitud que en a) y b) anteriores. d) Se impregnó un rollo de papel kraft con un peso superficial de 170 g/m 2 con una solución de resina de fenol-formaldehído a un contenido de resina de 28 % en peso, calculado sobre el papel impregnado seco. La lámina de papel húmeda se secó a un contenido final de humedad de 7 % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasdela misma longitud que antes. Las hojas de papel impregnadas descritas en a)-d) anteriormente se colocaron entre dos planchas de prensa en el orden siguiente; un papel a) con el lado con las partículas más pequeñas orientado hacia fuera, un papel b) con el lado rociado orientado hacia fuera, un papel c) y tres papeles d). Los últimos papeles indicados, denominados hojas base, formaban una capa base en el laminado que se fabricó presionando las hojas en una prensa convencional de aberturas múltiples durante 80 minutos y a una presión de 8 x Pa (bar). Abrasión 160 revoluciones Resistencia al rayado a través / 4 (distancia), a través / 9 (real) Ejemplo 2 1 con la diferencia de que la pasta de melaminaformaldehído en el paso a) contenía partículas de óxido de aluminio con un tamaño medio de 3 µm en lugar de 1 µm. Abrasión 10 revoluciones Resistencia al rayado a través / 3 (distancia), a través / 3 (real) Ejemplo 3 1 con la diferencia de que la pasta de melaminaformaldehído en el paso a) contenía,6% en peso de partículas de óxido de aluminio en lugar de,3 % en peso. Las partículas de óxido de aluminio tenían, además, un tamaño medio de µm en lugar de 1 µm. La cantidad total de partículas era 8 +,4 g/m 2. Abrasión 0 revoluciones 4

5 7 ES T3 8 Resistencia al rayado transversal / 1 (distancia), transversal / 7 (real) Ejemplo 4 3 con la diferencia de que la pasta de melaminaformaldehído en el paso a) contenía 1,9% en peso de partículas de óxido de aluminio en lugar de,6 % en peso. También en este ejemplo las partículas de óxidode aluminiotenían un tamaño medio de µm. La cantidad total de partículas añadidas era 8 + 8,1 g/m 2. Abrasión 1 revoluciones Resistencia al rayado a través / 1 (distancia), a través / 1 (real) Ejemplo 1 con la diferencia de que la pasta de melaminaformaldehído en el paso a) contenía partículas de óxido de aluminio con un tamaño medio de 9 µm en lugar de 1 µm. Abrasión 10 revoluciones Resistencia al rayado a través / 3 (distancia), a través / 3 (real) Ejemplo 6 2 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 7 % en El lado superior de la lámina de papel húmeda se roció conpartículas de óxido de aluminio a una cantidad de 9 g/m 2. Las partículas eran de un tamaño medio de 0 µm. Las partículas se aplicaron utilizando un aparato como el descrito en la patente de Estados Unidos Después se alimentó de forma continua la lámina de papel rociada con partículas a un horno de calentamiento, donde el solvente se evaporó mientras la resina curaba en una denominada etapa B. Después del secado, el contenido de humedad del papel era % en peso. El otro lado no rociado de la lámina de papel se recubrió con una pasta de melaminaformaldehído conteniendo partículas de óxido de aluminio en una cantidad de 6 % en peso. El tamaño medio de las partículas era 3 µm. humedad del papel era 7 % en peso. El contenido de resina final en el papel completamente impregnado era 72 % en peso calculado como papel impregnado seco, y la cantidad total de partículas de óxido de aluminio añadidas era g/m 2. b) Se impregnó un rollo del denominado papel 2 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 72 % en La lámina de papel se secó después a un contenido de humedad de 7 % en peso. c) Se impregnó un rollo del denominado papel decorativo con un peso superficial de 0 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 46 % en La lámina de papel impregnada se secó a un contenido de humedad de 4 % en peso. d) Se impregnó un rollo de papel kraft con un peso superficial de g/m 2 con una solución de resina de fenol-formaldehído a un contenido de resina de 36 % en peso, calculado sobre el papel impregnado seco. La hoja de papel húmeda se secó a un contenido de humedad de 7 % en peso. Las láminas de papel impregnadas descritas en a)-d) anteriormente se alimentaron entre las dos cintas de prensa de una prensa continua en el orden siguiente; un papel a) con el lado con las partículas más pequeñas orientado hacia fuera, un papel b), un papel c) y tres papeles d). El ciclo de prensa duró segundos y la presión era 3 x Pa (bar). El laminado se cortó después en longitudes adecuadas. Abrasión revoluciones Resistencia al rayado a través / 3 (distancia), a través / (real) Ejemplo 7 6 con la diferencia de que la pasta de resina de melamina-formaldehído en el paso a) contenía partículas de óxido de aluminio en una cantidad de,3 % en peso en lugar de,6% en peso. El tamaño medio de las partículas era 1 µm en lugar de 3 µm. La cantidad total de partículas de óxido de aluminio añadidas era 9 + 2,7 g/m 2. Abrasión revoluciones Resistencia al rayado a través / (distancia), a través / 7 (real) Ejemplo 8 (comparativo) 2 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 70 % en El lado superior de la hoja de papel húmeda se roció conpartículas de óxido de aluminio a una cantidad de 8 g/m 2. Las partículas eran de un tamaño medio de 0 µm. La hoja de papel se secó después de forma continua en un horno de calentamiento a un contenido de humedad de 7 % en peso. El otro lado del papel se dejó sin tratar yporlotantonoserecubrióconpartículas duras. Se repitieron los pasos b), c) y d) según el Ejemplo 1.

6 9 ES T3 Las hojas de papel impregnadas según a)-d) anteriormente se colocaron entre dos planchas de prensa en el orden siguiente; un papel a) con el lado de partícula orientado hacia abajo, un papel b) con el lado rociado orientado hacia fuera, un papel c) y tres papeles d). La presión se realizó de la misma manera que en el ejemplo 1. Abrasión 1 revoluciones Resistencia al rayado a través/ 31 (distancia), a través/ 41 (real) Ejemplo 9 2 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 0 % en La hoja de papel se secó después a un contenido de humedad de 7,2 % en peso. Un lado del papel se recubrió con una pasta de una solución de resina de melamina-formaldehído conteniendo partículas de óxido de aluminio en una cantidad de,0 % en peso. El tamaño medio de las partículas era 3 µm. humedad en el papel era 8,6 % en peso. El contenido de resina final del papel completamente impregnado era 70 % en peso calculado en papel impregnado seco, y la cantidad total de partículas de óxido de aluminio añadidas era 3,3 g/m 2. b) Se impregnó un rollo de papel decorativo con dibujo de α-celulosa con un peso superficial de 38 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 0 % en El lado superior de la hoja de papel húmeda se roció conpartículas de óxido de aluminio a una cantidad de 9, g/m 2 utilizando el mismo aparato que en a) anterior. Las partículas eran de un tamaño medio de 0 µm. La lámina de papel se secó después a un contenido de humedad de 6,7 % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasde la misma longitud que en a) anterior. c) Se impregnó un rollo de papel decorativo monocromático con un peso superficial de 0 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 4 % en La lámina de papel impregnada se secó a un contenido de humedad de 6, % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasdela misma longitud que en a) y b) anteriores. d) Se impregnó un rollo de papel kraft con un peso superficial de 170 g/m 2 con una solución de resina de fenol-formaldehído a un contenido de resina de 28 % en peso, calculado sobre el papel impregnado seco. La lámina de papel húmeda se secó a un contenido final de humedad de 7 % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasdela misma longitud que antes Las hojas de papel impregnadas descritas en a)-d) anteriores se colocaron entre dos planchas de prensa en el orden siguiente; un papel a) con el lado recubierto de partículas orientado hacia fuera, tres papeles b) con el lado rociado orientado hacia fuera, un papel c) y tres papeles d). Los papeles indicados en último lugar, denominados hojas base, formaban una capa base del laminado que se fabricó presionando las hojas en una prensa convencional de aberturas múltiples durante 80 minutos y a una presión de 8 x Pa (bar). Abrasión 260 revoluciones Resistencia al rayado a través / 1 (distancia), a través / 9 (real) Ejemplo a) Se impregnó un rollo de papel decorativo con dibujo de α-celulosa con un peso superficial de 41 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 41 % en La lámina de papel se secó después a un contenido de humedad de 6,7 % en peso. Después se recubrió unladodelalámina de papel con una pasta de resina de melamina-formaldehído conteniendo partículas de óxido de aluminio a una cantidad de % en peso. Las partículas tenían un tamaño medio de 3 µm. humedad del papel era 7,4 % en peso. El contenido de resina final del papel completamente impregnado era 63 % en peso calculado en papel impregnado seco, y la cantidad total de partículas de óxido de aluminio añadidas era 3,3 g/m 2. b) Se impregnó un rollo de papel decorativo con dibujo de α-celulosa con un peso superficial de 41 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 49 % en El lado superior de la lámina de papel húmeda se roció conpartículas de óxido de aluminio a una cantidad de 9, g/m 2. Las partículas eran de un tamaño medio de 0 µm. La lámina de papel se secó después a un contenido de humedad de 7 % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasde la misma longitud que en a) anterior. Se repitieron los pasos c) y d) según el Ejemplo 9ysefabricó un laminado de la misma manera que en el ejemplo 9. Las hojas de papel impregnadas descritas en a)-d) anteriormente se colocaron en el orden siguiente; un papel a) con el lado recubierto de partículas orientado hacia fuera; tres papeles b) con el lado rociado orientado hacia fuera, un papel c) y tres papeles d). Abrasión 270 revoluciones

7 11 ES T3 12 Resistencia al rayado a través / (distancia), a través / 9 (real) Ejemplo 11 (comparativo) 2 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 0 % en continua en un horno de calentamiento. El contenido de humedad en el papel era % en peso después del secado. Se recubrió unladodelahojadepapelcon una pasta de una solución de resina de melaminaformaldehído conteniendo partículas de óxido de aluminio a una cantidad de,0 % en peso. El tamaño medio de las partículas era 3 µm. humedad del papel era 7 % en peso. El contenido de resina final en el papel completamente impregnado era 70 % en peso calculado sobre el papel impregnado seco, y la cantidad total de partículas de óxido de aluminio añadidas era 3,3 g/m 2. b) Se impregnó un rollo del denominado papel decorativo con un peso superficial de 0 g/m 2 con una solución de resina de melaminaformaldehído a un contenido de resina de 46 % en 1 2 La lámina de papel se secó después a un contenido de humedad de 4 % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasdela misma longitud que en a) anterior. c) Se impregnó un rollo de papel kraft con un peso superficial de 170 g/m 2 con una solución de resina de fenol-formaldehído a un contenido de resina de 28 % en peso, calculado sobre el papel impregnado seco. La lámina de papel húmeda se secó a un contenido de humedad de 7 % en peso. La lámina de papel se cortó enhojasdelamisma longitud que antes. Las hojas de papel impregnadas descritas en a)-c) anteriormente se colocaron entre dos planchas de prensa en el orden siguiente: un papel a) con el lado recubierto de partículas orientado hacia fuera; un papel b) y tres papeles c). Los tres papeles indicados en último lugar, denominados hojas base, formaban una capa base del laminado que se fabricó presionando las hojas en una prensa convencional de aberturas múltiples durante 80 minutos y a una presión de 8 x Pa (bar). Abrasión 0 revoluciones Resistencia al rayado a través / (distancia), a través / 9 (real)

8 13 ES T3 14 REIVINDICACIONES 1. Proceso para la fabricación de un laminado termoestable decorativo con una capa superficial resistente a la abrasión y resistente al rayado, laminado que incluye hojas de papel impregnadas con una resina termoestable, caracterizado porque se impregna una lámina de papel continuo con resina de melamina-formaldehído, porque un lado de la lámina se recubre con 2 a g/m 2 de partículas duras con un tamaño medio de partícula de a 90 µm distribuidas uniformemente por toda la superficie de resina húmeda de la lámina de papel, después de lo cual la resina se seca, porque el otro lado de la lámina de papel o una segunda lámina de papel se recubre con una resina de melamina-formaldehído, donde la resina contiene partículas duras que tienen un tamaño medio de partícula de 1 a 1 µm, en tal cantidad que la lámina tendrá un recubrimiento superficial de 1 a 1 g/m 2 de estas partículas duras, porque la resina se seca, porque la lámina de papel impregnada recubierta con partículas se corta opcionalmente en hojas, porque al menos tal hoja o lámina se coloca como una capa superficial sobre una capa base y se une a ella por lo que la superficie recubierta con las partículas más pequeñas se coloca de manera que se dirija hacia el lado superior del laminado y la superficie con las partículas más grandes se dirija hacia abajo, alternativamente porque la primera lámina u hoja con las partículas más pequeñas se coloca como la capa superior en el laminado con el lado recubierto de partículas dirigido hacia el lado superior del laminado y porque la segunda lámina u hoja con las partículas más grandes se coloca debajo de la capa superior con la superficie recubierta de partículas dirigida hacia fuera. 2. Proceso según la reivindicación 1, donde el lado de la lámina se recubre con 6 a 12 g/m 2 de partículas duras. 3. Proceso según la reivindicación 1 o 2, donde el lado de la lámina se recubre con partículas duras con un tamaño medio de partículadea70 µm. 4. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde la resina recubierta en el otro lado de la lámina de papel o una segunda lámina de papel contiene partículas duras con un tamaño medio de partícula de 1 a 9 µm.. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde el recubrimiento superficial del otro lado de la lámina de papel o una segunda lámina de papel es 2 a g/m Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a, caracterizado porque la capa base consta de varias hojas preimpregnadas secas convencionales u hojas preimpregnadas respectivamente que no se recubren con partículas, porque la lámina u hoja recubierta con partículas respectivamente se coloca encima de estas láminas u hojas convencionales, por lo que la resina en la parte superior de estas láminas u hojas respectivamente consta opcionalmente de resina de melamina-formaldehído, mientras que el resto de las láminas u hojas respectivamente contiene resina de fenol-formaldehído o resina de fenol-ureaformaldehído, después de lo cual las láminas, respectivamente una pila de hojas, se unen de forma continua, respectivamente de forma discontinua, a la capa superficial utilizando una presión alta y una temperatura incrementada. 7. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a, caracterizado porque la capa base consta de un panel de fibras o un panel de partículas. 8. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la lámina de papel recubierta de partículas u hoja de papel consta de un denominado papel overlay y/o una denominada hoja decorativa, que puede tener dibujo o se monocromática. 9. Proceso según la reivindicación 8, donde el denominado papel overlay consta de α-celulosa.. Proceso según la reivindicación 7, caracterizado porque la lámina de papel recubierta de partículas u hoja de papel se une a la capa base mediante encolado o laminado bajo calor y presión. 11. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a, caracterizado porque las partículas duras constan de dióxido de silicio, dióxido de aluminio, y/o carburo de silicio. 12. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque se utilizan las dos hojas overlay recubiertas con partículas. 6 NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposición Transitoria del RD 2424/1986, de de octubre, relativo a la aplicación del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a España y solicitadas antes del , no producirán ningún efecto en España en la medida en que confieran protección a productos químicos y farmacéuticos como tales. Esta información no prejuzga que la patente esté o no incluída en la mencionada reserva. 8