UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

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1 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO VOLUNTAD.CONOCIMIENTO.SERVICIO Reporte de Estadía para obtener el título de: TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN EMPRESA GRAMMER AUTOMOTIVE PUEBLA- PLANTA QUERÉTARO. OPTIMIZACIÓN DE OPERACIONES DE ALMACÉN. PRESENTA: C. EDUARDO NIETO HERNÁNDEZ. Santiago de Querétaro, Qro. Octubre del 2010

2 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO VOLUNTAD.CONOCIMIENTO.SERVICIO Reporte de Estadía para obtener el título de: TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN EMPRESA GRAMMER AUTOMOTIVE PUEBLA- PLANTA QUERETARO. OPTIMIZACIÓN DE OPERACIONES DE ALMACÉN. PRESENTA: C. EDUARDO NIETO HERNÁNDEZ. ASESOR EMPRESA ING. RODRIGO GARCÍA CEDILLO ASESOR UTEQ ING.ERIKA JOSEFINA ARENAS BERNAL Santiago de Querétaro, Qro. Octubre del 2010

3 ÍNDICE AGRADECIMIENTOS DEDICATORIA INTRODUCCIÓN CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA 1.1 HISTORIA DE LA EMPRESA MISIÓN VISIÓN POLÍTICAS ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA UBICACIÓN CLIENTES.11

4 CAPÍTULO II DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ANTECEDENTES DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DEL PROBLEMA JUSTIFICACIÓN OBJETIVOS PLANEACIÓN Y MÉTODO PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA DIAGRAMA DE GANTT..17 CAPÍTULO III DESARROLLO DEL PROYECTO 3.1 MARCO TEÓRICO DESARROLLO DEL PROYECTO...28

5 CAPÍTULO IV RESULTADOS Y RECOMENDACIONES 4.1 RESULTADOS RECOMENDACIONES CONCLUSIONES FINALES...33 GLOSARIO REFERENCIAS ANEXOS Índice de Anexos: Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Anexo 4 Anexo 5 Anexo 6 Anexo 7 Figura: Carro eléctrico 1.7

6 INTRODUCCIÓN La Universidad Tecnológica de Querétaro es un sistema de educación donde se forman profesionistas, la cual nace como exigencia y respuesta a la demanda del sector industrial y a las exigencias de los estudiantes del nivel superior. La Universidad Tecnológica ofrece carreras que se cursan en dos años, obteniendo el título de Técnico Superior Universitario (TSU); se adapta constantemente a los cambios tecnológicos así actualizando sus programas de estudio para dar respuesta al sector industrial. La Universidad Tecnológica se preocupa por tener a sus alumnos, bien preparados y capacitados teniendo resultados satisfactorios. La primera relación que tiene el alumno con la industria, es a través de la realización de una estadía de cuatro meses en la cual se desarrolla un proyecto de aplicación de los conocimientos adquiridos. El proyecto que fue asignado se llama Optimización de Operaciones para el área de Inspección/Recibo en Almacén. El proyecto mencionado se llevará a cabo en la empresa Grammer Automotive Puebla Planta Querétaro para lo cual se desarrollará una propuesta de inspección/recibo en el departamento de almacén.

7 AGRADECIMIENTOS A DIOS: Por darme la oportunidad y la fortaleza para seguir adelante y llegar hasta donde estoy, por permitirme concluir mi carrera universitaria, por las pruebas, tristezas y alegrías guiándome por el camino correcto que me llevo a lo que siempre había anhelado. A MI FAMILIA: Principalmente por el apoyo y compresión que me han brindado sin condiciones a manos llenas. A MIS MAESTROS: Que me brindaron apoyo y formaron los conocimientos y actitudes en mi persona pero en especial al maestro Víctor Hugo Lara Pelayo, que siempre estuvo con el grupo y brindándome apoyo, quiero agradecerle hoy porque formó alumnos con responsabilidad y ahora que ya no está le quiero dar las gracias por ser uno de los mejores maestros de la Universidad. A MIS AMIGOS: Por el apoyo incondicional que me brindaron en los momentos difíciles de mi vida.

8 DEDICATORIA Dedico este proyecto a los principales pilares en mi vida: A mis padres: Silvia Hernández Resendiz y Eduardo Nieto Ramírez por apoyar mi formación académica y brindarme los valores de mi desarrollo como persona. Les agradezco a los dos por darme todo a manos llenas y hacerme un hombre capaz y responsable. Con mucho cariño, respeto, amor y admiración; que Dios los bendiga.

9 CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

10 CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA 1.1 HISTORIA DE LA EMPRESA La historia de GRAMMER empezó en el año de 1880 con su fundación en Amberg, Alemania por William Grammer precursor de este gran consorcio industrial. La empresa inició sus actividades como Grammer Industrial en el año de 1998, siendo fusionada con Grammer Mexicana en el año de 2003, adoptando el nombre de GRAMMER MEXICANA, S. A. de C.V. Debido a su gran visión empresarial y a la confianza que le tiene a la mano de obra mexicana, GRAMMER se estableció en el estado de Querétaro en La plantilla de GRAMMER está centralizada en los organigramas de la empresa. 1.2 MISIÓN MISIÓN DE GRAMMER MEXICANA, S. A. DE C. V. Es la Misión de GRAMMER MEXICANA, S.A. DE C.V. producir y suministrar componentes de asientos automotrices de clase mundial, o Asegurando la satisfacción de los clientes, o El retorno de la inversión de los accionistas y, o Un negocio continuo a proveedores; o Conservando la fuente de trabajo a los empleados, o Y contribuyendo al desarrollo de la comunidad. 8

11 1.3 VISIÓN DE GRAMMER MEXICANA, S. A. DE C. V. Ser reconocidos mundialmente como el mejor proveedor altamente especializado en aplicaciones interiores automotrices con un enfoque primario a la satisfacción de nuestros clientes, mejora continua, retorno sobre la inversión y una excepcional calidad en sistemas, procesos y productos. 1.4 POLÍTICA DE CALIDAD. Queremos clientes satisfechos, los clientes internos son tan importantes como los externos. Todos estamos comprometidos con la calidad, la gerencia debe tomar el liderazgo en nuestros esfuerzos hacia la calidad. Cumplimos con todos los requerimientos concernientes a la seguridad del producto, utilizando tecnología de punta. Sistemáticamente eliminamos defectos, nuestra meta es cero defectos. Implementamos mejora continua y mejoramos nuestros incumplimientos. Impartimos el conocimiento necesario 9

12 1.5 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA El organigrama de la empresa es como se encuentra estructurada internamente y todos los departamentos que la conforman. En el departamento donde se desarrollará el proyecto es Logística y el encargado del área es Rodrigo García Cedillo. GERENTE DE PLANTA Javier Muñiz. GERENTE DE CALIDAD RECURSOS HUMANOS GERENTE DE INGENIERIA LAUNCH MANAGER SUPERVISOR DE LOGISTICA Luis Olvera David Miranda David Montañez Carlos Hernández Jose Luis Rodriguez Fig.1.1 Organigrama de la empresa 10

13 1.6 UBICACIÓN DE LA EMPRESA Grammer Automotive Puebla-Planta Querétaro, S.A. de C.V. Av. de la Luz No. 24, 3 y 4 Acceso III Parque Industrial Benito Juárez C.P Querétaro, Qro. México. Tel: CLIENTES GRAMMER se ubica en el sector Automotriz el cual se enfoca a la producción de cabeceras con un dispositivo de seguridad. Los principales clientes de GRAMMER AUTOMOTIVE PUEBLA-PLANTA QUERÉTARO, S.A de C.V. son Magna, Faurecia y Johnson Controls las cuales se dedican a la fabricación de asientos. El destino final de los asientos y cabeceras se envían a las plantas ensambladoras de Chrysler para utilizarse en los vehículos Gran Cherokee, Avenger, Sebring, Journey, Minivan, Routan (VW), Patriot, Compass. sus clientes a nivel mundial. 11

14 CAPÍTULO II DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

15 CAPÍTULO II DEFINICIÓN DEL PROYECTO. El proyecto que será desarrollado tratará de optimizar las actividades realizadas en el departamento de almacén, en las que se desea una reducción de tiempo para las diversas actividades como: etiquetado, surtimiento a máquinas de costura y ensamble manual de los materiales en el almacén, por lo cual la empresa requiere de propuestas de mejora. 2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA. En el área de inspección/recibo donde se encuentra los materiales se requiere un alto porcentaje de tiempo empleado por semana para la identificación del material utilizado ya que se requieren distintos componentes para la realización de un producto por lo cual se pretende reducir el tiempo empleado en el área de recibo de materiales por los operadores de almacén y así reducir daños en el traspaleo del material en el empaque para guardar en almacén de materia prima. 2.2 ANTECEDENTES. En el área de Inspección/Recibo, se encontró que para la identificación de materiales se llega a requerir hasta uno o dos operadores por semana en el pegado de etiqueta, lo cual provoca que el material sea detenido hasta que su identificación sea completa. 13

16 2.3 DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DEL PROBLEMA. En la empresa Grammer se analiza que los datos de la etiqueta Primeras Entradas, Primeras Salidas (PEPS), son similares a los que el proveedor manda y no se ha realizado una propuesta de mejora para reducir el tiempo que almacén emplea en el pegado de su etiqueta. Se espera que con la identificación de los datos en una sola etiqueta con la fecha de empaque por día y mes se pudiera utilizar como etiqueta PEPS. 2.4 JUSTIFICACIÓN. En la actualidad una empresa que quiere estar a la vanguardia en el mercado debe desarrollar una mejora continua y optimización de operaciones de almacén, por lo que Grammer Automotive Puebla-Planta Querétaro requiere establecer una reducción en las actividades y se propone que con la optimización de las operaciones de almacén en el área de Inspección/ Recibo, las actividades de surtimiento serán abastecidas en corto tiempo. 2.5 OBJETIVOS. Que Grammer y sus Proveedores utilicen una sola etiqueta. Reducción de tiempo para el pegado de etiqueta midiendo qué materiales son los que utilizan mayor porcentaje de tiempo. Disminuir un 80% del tiempo empleado en Inspección/ Recibo en los materiales de mayor impacto en el pegado de etiqueta PEPS Grammer. A un 20% que equivale los materiales con menor impacto en el pegado de etiqueta. Disminuir el tiempo de surtimiento de materiales a máquinas y ensamble manual. 14

17 2.6 PLANEACIÓN Y MÉTODO PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA Etapa 1. Introducción al proceso productivo Se realizará un recorrido por la planta para conocer las áreas de la empresa, así como también la manera en que la planta ha trabajado en proyectos anteriores, mostrando información, así como la maquinaria con que cuentan para completar el arranque de proyectos. Etapa 2. Conocer el producto. Se recopilará información de los diferentes productos que genera la empresa para familiarizarse y así desarrollar una idea de surtimientos en los materiales que requiere cada producto y dónde se encuentran cada uno de los materiales para el surtimiento de las Máquinas, Ensamble Manual, Costura, Full Assembly, Front Insert. Etapa 3. Conocer el proceso. Se hará un recorrido por las diferentes líneas del área de inyección, desde el ensamble hasta el empacado para ver la transformación que se le va dando a la materia prima y los requerimientos por semana de cada material, hasta el empacado de las cabeceras. Etapa 4. Identificación del problema del almacén. En el área de Inspección/ Recibo la identificación de los materiales se requiere reducir 82 hrs/hombre en el pegado de etiqueta, esto solo para la identificación de los materiales que se requieren por semana. 15

18 16

19 Los materiales surtidos a línea y máquina son abastecidos en diez surtimientos esto para una demanda por turno. Etapa 5. Propuesta al problema de almacén: Se elaboró una memoria de cálculo de tiempo empleado en cada uno de los materiales y se determinó el tiempo en hrs/hombre utilizado para liberar el material en almacén. Se encontró que los datos que tiene la etiqueta de proveedor son los mismos utilizados en la empresa, para lo cual se pedirá su etiqueta de empaque en un formato estándar para todos los proveedores y sustituir por etiqueta PEPS; se les pedirá la fecha con día, mes y año en formato de letra de lado derecho de la etiqueta estándar y omitir la operación y así ahorrar costos de etiquetas y horas hombre en el área de almacén. Que sólo se utilice una etiqueta para que el material no corra riesgo en área de inspección/recibo y agilizará la repartición de materiales sin subalmacenes. Para el área de surtimiento a máquinas y a líneas se realizará una ruta de surtimiento con los materiales a granel para que disminuya el número de surtimientos a líneas y máquinas esto mejorando el transporte utilizado. Etapa 6.Elaboración de propuesta para almacén. Con la información requerida se realizará una lista de materiales y cuales son los que impactan más en poner etiqueta PEPS y así identificar con cuales materiales y proveedores se empezaría a trabajar; para la propuesta se comenzará a hacer el análisis de la información que es real sobre el tiempo empleado haciendo una memoria de cálculo del tiempo por material y así lograr los objetivos establecidos. Se identificó que los materiales a granel no rebasan un peso mayor a 450 Kg por ruta de surtimiento por lo cual se logrará abastecer un turno en tres surtimientos con la ruta determinada por el proceso. 17

20 CAPÍTULO III DESARROLLO DEL PROYECTO

21 CAPÍTULO III DESARROLLO DEL PROYECTO. 3.1 MARCO TEORICO El sistema de inventario permanente existen varios métodos para calcular el monto de los inventarios, los más usados son: el de primeras entradas, primeras salidas (PEPS) y el de últimas entradas primeras salidas (UEPS). Las empresas que utilizan este sistema de inventario llevan el control de la circulación de sus mercancías, en tarjetas previamente elaboradas. El diseño de las tarjetas no es estándar, cada empresa puede tener su modelo adaptado a las necesidades y requerimientos particulares. Cualquiera sea el modelo que se utilice, un buen control con la información suficiente para rastrear la circulación de su mercancía aún saliendo de la planta. En el proyecto se desarrolla una mejora para el departamento de inspección/recibo con el sistema PEPS, que es utilizado en la empresa Grammer Automotive Puebla, Planta Querétaro. El método de implementación PEPS, permite que el material que llegó al almacén primero se venda primero para que no sufra daños y los costos de almacenaje no afecten el producto. Para el control de la información introducida en la tarjeta para los efectos de tener un control de los materiales ya que requiere una tarjeta que contengan las siguientes partes: nombre del artículo, código, unidad, ubicación, estándar, proveedor, para la rastreabilidad de los materiales. 19

22 3.2 DESARROLLO DEL PROYECTO. Recorrido por empresa: Se realizó un recorrido por la empresa conociendo cada uno de los diferentes departamentos en que se divide Grammer Automotive Puebla Planta Querétaro así como conociendo las instalaciones de oficinas, enfermería, recursos humanos, ventas, almacén, calidad, logística. Conocer el proceso: Posteriormente se pasó al área de inyección donde se recibió una breve introducción del proceso, qué hace cada una de las diferentes máquinas de control numérico, qué utilizan, cómo corren el programa por turno, cómo se mide el peso de cada pieza por turno y se pone de muestra para referencia de cómo salió la primera pieza la cual se muestra a calidad y hace las mediciones pertinentes así de cada máquina que hace diferentes piezas. Después se pasó al área de ensamble donde dió una explicación detallada de cómo van elaborando el producto y qué materiales requiere cada una de las máquinas, cómo se llaman y dónde se encuentran los subalmacenes con los materiales para cada máquina. En el área de costura se mostraron los diferentes tipos de materiales que se utilizan y que línea maneja tela, vinyl y piel. En ensamble manual el tipo de tubo que utilizan dependiendo el cliente ya que se manejan cinco diferentes y la armadura de dispositivo de activación. Identificación del problema: Se encontró que en el área de inspección/recibo las materias primas se resguardan y sufren daños ya que no están acomodados, conforme al tipo de materiales que se resguardan en almacén y qué se requiere horas/hombre para el pegado de etiqueta PEPS, que Grammer utiliza. 20

23 Búsqueda de propuesta: Se realizó la identificación de la actividades que requiere mayor tiempo empleado en las operaciones de almacén en el pegado de etiqueta y se encontró que los materiales tienen mayor impacto en tiempo empleado por semana y se espera reducir los tiempos con solo utilizar la etiqueta de proveedor como etiqueta (PEPS), agregando los datos necesarios que actualmente falten como: La fecha del proveedor en una etiqueta estándar para la localización de los materiales que llegan a inspección/recibo. Propuesta: Simplificar el tiempo de etiquetado para lo cual se comparan los datos de la etiqueta PEPS contra la etiqueta del proveedor (Ver Anexo 1) Lanzamiento de propuesta: El proceso de la memoria de cálculo de cada uno de las materias primas retrasó el proceso de lanzamiento de la etiqueta ya que debe ser clara y convincente para que sea aceptada. (Ver Anexo 2) Dejar de utilizar la etiqueta PEPS, en los componentes, solenoides, rollos, foam, y resinas para lograr una reducción 87% de tiempo empleado en Inspección/Recibo. Realizar Pareto de % de tiempo: Se agrupó por familias de materiales utilizados para el conteo de cajas por familias requeridas para el pegado de etiqueta por semana y se encontraron las familias de mayor impacto. El pareto nos sirve para identificar que familias es con las que se empezaría a trabajar para disminuir el mayor tiempo empleado en inspección/recibo. (Ver Anexo 3) 21

24 Medición de materiales de surtimiento: Se encontró que los surtidores de materiales, surten las máquinas dos veces por turno, una por mañana y otra a medio día y los surtidores de la tarde nada más toman del subalmacén para surtir. Se empleará un listado con los materiales para la identificación de los materiales y que los operadores también puedan surtir su propia máquina. Conclusión de etiqueta PEPS: Se concluyó que por cuestiones del corporativo no se estableció un acuerdo para quitar la operación de pegado de etiqueta PEPS, que Grammer Automotive de Puebla-Planta Querétaro utiliza en sus operaciones dentro de la empresa para el rastreo de materiales dentro del almacén. 22

25 Actividades Reasignadas: Reducción de tiempo para las actividades de surtimiento de materiales. Analizar ruta de surtimiento. Definición de alcance de proyecto. Los materiales que se utilicen en Tecmation, Deprag, Línea manual, Costura, Full Assembly Observación de surtimiento actual. Se realizó la observación del alcance del proyecto para desarrollar una propuesta para el surtimiento de los materiales a máquina y líneas. Tecmation: El surtimiento a máquina no se lleva acabo conforme ayudas visuales ya que la máquina se descompone por exceso del material Pawl Spacer. El surtimiento del material housing y lid de inyección a máquina no se surte conforme a lo estipulado en la máquina. Deprag: El surtimiento a máquina no se lleva acabo conforme ayudas visuales ya que la máquina se descompone por exceso del material en Compresión Spring. El material del almacén modelo no tiene control del área en el surtimiento por turno. 23

26 Línea Manual: El material de ensamble manual no tiene un tiempo determinado para surtirse. Los tubos se surten conforme las órdenes de trabajo de cada turno y cada operador utiliza diferente tiempo para el llenado. Los carros de módulos requieren un tiempo para el surtimiento en líneas para llevarlos al área de Wip Full Assembly. Costura: Los retenedores se surten por línea de costura y se regresa caja almacén. Estandarizar método de surtimiento para surtir mismo retenedor al mismo tiempo. Full Assembly: El material foam requiere mayor tiempo del surtidor en el acomodo para producción. La funda se surte por línea y les lleva mayor tiempo surtir a las tres líneas. El material no se surte conforme ayuda visual. Medición de tiempo de surtimiento. Se medirá el tiempo empleado para surtir los materiales y se revisará qué actividades son las que requieren mayor tiempo de los surtidores y en qué área se utiliza el mayor tiempo para mejorar el método de surtimiento. 24

27 Elaboración de Diagrama de Recorrido Se elaboró un diagrama de recorrido por cada surtidor y se encontraron los siguientes datos. Los surtidores no tienen una ruta específica para surtir. Los surtidores no están divididos por áreas. Los surtidores no están capacitados para ser multihabilidades. Análisis de datos. Tecmation: Se encontró que los materiales son surtidos en grandes cantidades a subalmacén y a máquina y no por la demanda por turno ya que esto ocasiona paros en máquina y exceso de material en subalmacén de máquina. Deprag: Se encontró que los surtidores tienen que surtir un resorte a máquina cada 15 minutos para lo cual no se permiten realizar otras actividades como acomodar recibo de materiales, limpiar ropack etc. Línea Manual: Se encontró que a los surtidores de materiales no se les avisa del cambio de modelo repentino y no se alcanza a surtir el material a la línea. Esto se encuentra comúnmente en ensamble manual ya que los carros que se encuentran son utilizados dos para cada línea de ensamble y no se encuentra disponible ninguno ya que para cada línea se realiza diferente modelo. 25

28 Costura: En el área de costura se encontró que sus surtimientos son en diferente horario para cada línea de costura y esto les quita tiempo a los surtidores de hacer otras actividades. Full Assembly El producto terminado requiere de una tarima para ser llevado al área de producto terminado para lo cual los encargados de almacén cada veinte minutos tienen que ir por una sola tarima y esto implica mayor transporte ya sea a patín o en montacargas. Esto para cada una de las líneas de Full Assembly. En el área de foam se encontró que el estándar pack es pequeño y solo caben 75 pzas. por caja y que el surtidor tiene que surtir más veces ya que no se puede almacenar demasiado por que no cabe en el empaque. 26

29 Descripción de Operaciones por Turno. Actividades de Operadores de Almacén. Recibir turno Acomodar área de Wip a Full Assembly. Revisar líneas que no estén vacías y si están vacías llenarlas. Acomodar área de Rear Covers Revisar tubos en líneas de ensamble manual y ver próximo cambio de modelo. Acomodar material de PT Revisar área de almacén moldeo y si esta vacío llenar. Sacar basura de Gaylot. Revisar las resinas y si están vacías llenar. Recibir turno. Surtir a líneas de costura retenedores Revisar líneas que no estén vacías y si están vacías llenarlas. Cambiar tres órdenes a Full Assembly Ingreso de material a sistema Preparar Embarque. Mover foam de recibo a almacén de materia prima. Embarcar Surtir clamp a Front Insert Revisar rejillas en huacales para (Modulo, Rear Covers, Front Insert) Facturar Las operaciones de almacén se dividen en dos surtidores de materiales y se encontró que el tiempo que emplean para sus actividades se requiere de una revisión constante a máquinas y almacén y no les alcanza el tiempo para flejar el producto terminado y se quedan después de su turno a completar la demanda que sacaron por turno, los dos operadores para surtir materiales ya que no tienen rutas especificas para el surtimiento de cada área y eso les toma mayor tiempo en surtir ya que también tienen que recibir material en área de inspección/recibo. 27

30 Se elaboró una ruta de surtimiento por materiales a granel y se encontró que surtir los materiales a granel dos veces por turno en condiciones de demanda no les faltara material en rack para surtir con respecto al tiempo establecido de cada material y disminuirá las vueltas en transporte para surtir cada área. (Ver Anexo 4) Se elaboró una ruta de surtimiento específica con los materiales requeridos en tiempo y forma en máquina y línea manual para que el peso del transporte que se requiera sea estándar en todos sus recorridos; para que pase por los pasillos de máquinas se propone utilizar un carro eléctrico y así evitar riesgos considerables al área de inyección. Otro problema es que demasiado cargan demasiado de un solo material y no le consideran espacio para los demás que son requeridos, por lo cual se estableció las cantidades de cada material y cuantas se deben surtir a cada máquina y línea manual. (Ver Anexo 5) Se realizó el estudio de búsqueda de transportes que se pudieran utilizar en áreas para la industria y soluciones de abastecimiento en líneas para mejora de los surtimientos y ergonomía del surtidor, y se encontró que la mejor opción es el carro eléctrico el cual remplazara al montacargas para evitar riesgos agilizar los surtimientos en la empresa. 28

31 Aspectos Generales de Carro Eléctrico. Capacidad de Carga: 450Kg Largo: 1.47m Ancho: 0.73m Capacidad de arrastre: 2273Kg. Dimensiones de Surtimiento. Distancia de recorrido/carro: m Peso de MP/ 1 er carro: 443.2Kg Peso de MP/ 2 do carro: 430.4Kg Peso de MP/ 3 er carro: 203.6Kg Largo: 1.47m Ancho: 0.73m El surtimiento en tres momentos se logrará con un tiempo específico y el número de materiales que deberá tomar para surtir en tiempo y forma los materiales a líneas y a máquinas. (Ver Anexo 6) 29

32 CAPÍTULO IV RESULTADOS Y CONCLUSIONES.

33 CAPÍTULO IV RESULTADOS Y CONCLUSIONES. 4.1 RESULTADOS Se realizó la disminución de surtimientos para Costura, Front Insert, Full Assembly esto para surtir en tiempo para que las líneas no se queden sin material. Se realizó orden de compra de contenedores para MP en proceso, esto para el abastecimiento a línea. Se logró la disminución del número de surtimientos a rack en un 66% La propuesta de que los proveedores manden la MP con la fecha de empaque para utilizar como etiqueta PEPS no fue aprobada por el corporativo ya que están en auditorias 31

34 En el área de inspección recibo se encontró que en el pegado de etiquetas PEPS, se requiere el tiempo empleado de un surtidor por turno para lo cual se requieren 82 hrs/hombre a la semana, se requiere que el tiempo empleado disminuya con la etiqueta de proveedores con fecha por mes y pegada de lado derecho para la identificación de los materiales que tienen un mayor impacto en tiempo empleado por los surtidores en inspección/recibo. Se realizó un estudio para que solo se utilice una etiqueta para la identificación de los materiales en inspección/ recibo y así optimizar el tiempo empleado en las operaciones de inspección/recibo para lo cual se le pedirá al proveedor que mande su material con fecha de empaque por semana, mes, año. Se realizó una medición de los surtimientos de los materiales y se encontró que se pueden optimizar hasta en cuatro surtimientos esto para la línea de ensamble manual y maquinas Tecmation, Deprag 1y Deprag 2 para lo cual será dos surtimientos en transporte uno a principio de turno y otro a medio turno para surtir rack para volver con los materiales requeridos por turno y a pie serán dos surtimientos mas que el material se encontrara en rack para el surtimiento de materiales utilizados por turno. Se realizó una búsqueda de posibles proveedores para comprar contenedores para la línea de ensamble manual para lo cual se hizo una cotización de los siguientes proveedores Graingler, y se revisó el alto, ancho y largo para que los surtidores de almacén lleven el material en dos momentos y que a la línea no quede sin material para trabajar. Los objetivos se lograron de una manera satisfactoria ya que el personal de almacén aportó para la mejora en los surtimientos por turno y al rastreo de tiempo en surtir las maquinas y las líneas de ensamble para lo cual se realizó el estudio de número de surtimientos por turno que se necesitarían. 32

35 4.2 RECOMENDACIONES Se recomienda que la empresa Grammer Automotive de Puebla Planta Querétaro resuelva el problema de manejo de materiales a línea ya que eso ocasiona que las máquinas se queden sin material a través de la realización de un sistema de surtimiento para llevar a cabo sus operaciones de almacén y así cumplir con las actividades encomendadas por turno. Las recomendaciones para mantener el sistema, de los surtimientos por turno es que los surtidores verifiquen las fichas de requerimientos de material por máquina y los tiempos y no ir cada 15 minutos a checar las máquinas. 4.3 CONCLUSIONES FINALES. Los conocimientos adquiridos en la Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ) a lo largo de estos años de formación (Técnico Superior Universitario) en Procesos de Producción me sirvieron para la realización de este proyecto. Así como se puede desenvolver un egresado y el número de áreas a desenvolverse ya que nos proporciona las herramientas necesarias en este periodo de tiempo. Los resultados obtenidos acerca de la estadía en la empresa Grammer Automotive de Puebla-Planta Querétaro S.A. de C.V. fueron favorables ya que se implementó el proyecto Optimización de Operaciones de almacén y con esto se obtuvo una mejora en los surtimientos de materiales a maquinas y líneas para un mejor abastecimiento de materiales. En el pegado de etiqueta PEPS, no se pudo cambiar por la propuesta de proveedor ya que la investigación del corporativo Grammer Automotive no llego la confirmación y con auditorias en puerta fue difícil hablar a proveedores pero es una propuesta que se queda en puerta para saber todo el tiempo que les lleva empleado en el área de inspección/recibo. 33

36 Para los surtimientos a líneas se encontró que los surtidores revisan cada maquina y línea de ensamble cada hora y media para lo cual se realizó un estudio y se le asignaron horarios a los materiales que se surten a maquina y a ensamble para lograr un máximo de tres surtimientos por turno esto para optimizar el tiempo en las vueltas que dan a líneas; el surtimiento se realizará en tres ocasiones con transporte a rack y dos surtimientos tomando los materiales de rack a máquina y líneas de ensamble, estos surtimientos de almacén a rack y líneas serán en un tiempo empleado de 25 minutos. El otro surtimiento será de actividades diversas a surtir máquinas de rack este último surtimiento esta previsto para que el surtidor del segundo turno empiece y le alcance a hacer sus surtimientos para todo el turno; el estudio fue para los tres turnos para que cada uno trabaje conforme al sistema establecido. Es muy importante el conocimiento adquirido estos tres meses para el desarrollo Profesional, así como la actitud y disponibilidad que debemos tomar al llegar a una empresa sea cual sea, esto de alguna manera nos facilitará el desempeño y aprendizaje de cualquier actividad. La empresa Grammer Automotive de Puebla-Planta Querétaro S.A. de C.V. me dio la oportunidad de desarrollar mis habilidades, ampliando mi panorama de conocimientos y responsabilidad en el ambiente laboral. 34

37 Glosario

38 GLOSARIO PEPS: Siglas que significan primeras entradas-primeras salidas, nombre con el que se designa el método de evaluación de inventarios. UEPS: El método U.E.P.S. asigna los costos a los inventarios bajo el supuesto que las mercancías que se adquieren de último son las primeras en utilizarse Inspección/Recibo: Es el área donde se reciben los materiales y se levantan las discrepancias de los materiales o bien producto no conforme. Cabecera activa: La cabecera activa es un dispositivo de seguridad que se activa cuando el automóvil sufre un choque ha velocidad. Simplificar: Hacer más sencillo o más fácil una cosa. Foam: Para producir o emitir como la espuma. Wip: Trabajo en proceso, en gestión de la producción. Rack: Estante.

39 BIBLIOGRAFÍA

40 BIBLIOGRAFÍA Martínez Gómez Mónica Introducción a la Estadística Edición: Cuarta Publicación: Valencia 2004 Editorial: Panorama Num.Paginas:350 Wikipedia.com.mx Conceptos Básicos de etiquetas PEPS y UEPS Publicación: 2008 Núm. Paginas: 18 Taylor Dunn Carros Transportadores para al área de almacén.

41 ANEXOS

42 ANEXO 1

43 ANEXO: 1 Propuesta: Cambios para la mejora de etiqueta. Etiqueta PEPS (Grammer). Núm. Parte Fecha de Recibo Cantidad Descripción Factura Unidad de Medida Figura: 1,2 Etiqueta Proveedor Actual. Núm. Parte Cantidad Proveedor Descripción Fecha de empaque Núm. Serie Figura:1,3

44 ANEXO 2

45 ANEXO: 2 Tarjeta de localización. ABRIL/10 Aquí se le pedirá al proveedor la fecha de producción con formato de letra.

46 ANEXO 3

47 Num. de Etiquetas ANEXO: 3 Con base en la tabla;1 nos muestra la cantidad de cajas utilizadas para cada clasificación de los materiales por semana que es de (1,609) etiquetas para cada número de parte y cajas. Relación de Numero de Etiquetas Etiquetas Familias de Materiales

48 ANEXO 4

49 (ANEXO 4) SURTIMIENTO ACTUAL.

50 SURTIMIENTO PROPUESTA

51 ANEXO 5

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53 ANEXO 6

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57 ANEXO 7

58 COMPARACIÓN DE SURTIMIENTOS. Tiempo empleado actual por turno 5:55hrs. Tiempo empleado propuesta con carro por turno: 2:03hrs Porcentaje de Tiempo: Se redujo un 65.6% de el tiempo empleado requerido para surtir. Metros Recorridos por turno: m Actual m Propuesta

59 Figura: 1.7 TAYLOR STOCKCHASER MODELO: SC V