APQP ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANING

Transcripción

1 APQP ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANING (TERCERA EDICIÓN FORD)

2 APQP Descripción La Planeación Avanzada de la Calidad del producto (APQP) es una guía desarrollada conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para comunicar a sus proveedores (internos y externos) los pasos necesarios para producir un producto / servicio de calidad que satisfaga las necesidades y expectativas del cliente. La META de la Planeación Avanzada de las Calidad es facilitar la comunicación con cada uno de los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos son completados a tiempo. Algunos de los beneficios de la Planeación Avanzada de la Calidad son: - Dirigir recursos para satisfacer al cliente - Promover la identificación temprana del los cambios requeridos - Proveer un producto de calidad a tiempo y al costo más bajo Para tal efecto, este seminario contempla la revisión paso a paso de la metodología de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto durante la cual se mencionan las técnicas que requieren ser aplicadas, tales como: AMEF, 8DG,MSA, PPAP, SPC, etc. Dicha metodología se analizará de dos formas: Teórica: Se explica a detalle el manual de Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) emitido por la AIAG (Automotive Industry Action Group), y los elementos adicionales requeridos por Ford Motor Company con sus check list correspondientes a cada elemento. Práctica: Se desarrollan varios ejemplos para un mejor entendimiento, en donde de manera conjunta y mediante un taller se ven casos reales y prácticos de su empresa, aplicando la metodología de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto en los formatos manejados en la industria automotriz. Este seminario muestra como podemos hacer Planeación Avanzada de la Calidad del Producto y el Plan de Control, en las diversas etapas de vida del Producto.

3 Cabe mencionar que la Planeación Avanzada de Calidad incluye varias metodologías que por su complejidad y especialización requieren ser vistas en otros cursos tales herramientas son: AMEF, 8DG, MSA, PPAP, SPC, Diagramas De flujo, etc. Objetivo del curso y propuesta Propuesta Objetivo Conocer una metodología de planeación de calidad para identificar las fases a considerar durante la planeación del programa de calidad. Conocer los objetivos estratégicos de: Función de APQP en el Sistema de Desarrollo de los Productos Ford (FPDS) Fase 1.- Planear y Definir el Programa. Fase 2.- Diseñar y Desarrollar el Producto. Fase 3.- Diseño y Desarrollo del Proceso: Fase 4.- Validación del Producto y del Proceso. Fase 5.- Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas Los asistentes participarán en grupos multidisciplinarios para crear la documentación de cada fase del proceso de planeación de calidad. Audiencia A quién va dirigido? Áreas recomendadas A todo el personal que participa en el lanzamiento de plataformas nuevas, desarrollo de nuevos productos, cambios de ingeniería, transferencia de manufactura de partes, procesos nuevos de manufactura modificación de procesos actuales. Personal de los departamentos de Materiales, Calidad, Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso, Manufactura, Ventas, Recursos Humanos, Capacitación Laboratorio de Pruebas y Mantenimiento.

4 Modelo APQP Contenido El éxito de APQP radica en la aplicación correcta de la metodología indicada en el curso; así como el conocimiento y aplicación de los Core Tools por parte de los integrantes del equipo multidisciplinario. Es decir, el conocimiento para su aplicación de las siguientes herramientas será requerido: AMEF PPAP SPC MSA DCP 1.0 Introducción Objetivos del Curso Conceptos APQP- Integración de APQP Estructura Definición de APQP Beneficios Elementos de APQP Relación de Tiempos y Responsabilidades 2.0 Evaluación de Riesgo Donde Inicia el Proceso de APQP Evaluación del Riesgo Cheklist de Evaluación de Riesgo 3.0 Formatos de Reporte APQP Flujo Sistémico de APQP Hoja de Trabajo Reporte de Estatus de APQP 4.0 Planeación (Fase 1)

5 Elementos de Fase 1 Sourcing Decisión Requerimientos del Cliente Metas de Calidad y Fiabilidad Lista de Materiales (BOM) Diagrama de Flujo Preliminar Lista de Características Especiales Dirección de Surtimiento Ejercicios. 5.0 Desarrollo y Diseño del Producto (Fase2) AMEF de Diseño Verificación del Diseño Revisión del Diseño Construcción de Prototipos y Plan de Control Especificaciones de Ingeniería Especificaciones de Materiales Necesidades Gages, Herramientas y Facilidades Evaluación de Factibilidad Ejercicios. 6.0 Desarrollo y Diseño del Proceso (Fase3) Estándares de Empaque Revisión del Sistema de Calidad Diagrama de Flujo del Proceso Layout de Plan de Piso AMEF de Proceso Plan de Control Pre-lanzamiento Instrucciones del Proceso Plan de Análisis del Sistema de Medición Plan de Estudio Preliminar de Capacidad de Proceso Especificaciones de Empaque Ejercicios. 7.0 Validación del Producto y del Proceso (Fase4) Corrida Piloto de Producción Evaluación del Sistema de Medición Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso Aprobación de Partes de Producción (PPAP) Pruebas de Validación Evaluación de Empaque Plan de Control de Producción Liberación de la Planeación de Calidad Ejercicios.

6 8.0Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas (Fase 5 Reducción de la Variación Satisfacción del Cliente Entrega y Servicio Retroalimentación 9.0 Formatos de APQP 10.0 Checklist APQP Ford 11.0 Checklist AIAG 12.0 Glosario.

7 Duración 24 Horas Material Requerimientos para curso (en Planta) El Material del Curso Incluye Manual y Material de Apoyo para cada uno de los Participantes Reconocimiento de Acreditación y Participación Envío del reporte final del curso Máximo 20 personas por grupo Cañón de Proyección Hojas de rotafolio y plumones Lista de participantes (Con nombres completos y acentuados) Material se Proporciona por (C:C:C:C)

8 PPAP PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS (PPAP) 4ª EDITION AND PHASED PPAP - FORD

9 PPAP 4 th Edition Proceso de Aprobación de Partes para Producción Descripción Objetivos del Curso y propuesta El proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP 4thEdition AIAG) indica los requerimientos genéricos para la aprobación de partes de producción y proveedores de DaimerChrysler, Ford, General MOtors. El Paced PPAP es el proceso en el cual los proveedores de Ford Motor Company demuestran que ellos pueden producir partes de calidad y proporcionan esas partes a Ford en los Volúmenes requeridos. Objetivos Discutir los requerimientos según se especifique en este proceso. Comprender el formato del manual PPAP 4th Edition y sus formularios de reporte asociados. Saber a donde dirigirse para recibir ayuda adicional. Entender el proceso Paced PPAP: Fase 0, 1, 2 y 3. Propuesta Sesiones de teoría con alto grado de participación. Ejercicios grupales e individuales. Audiencia A quién va dirigido? Al personal involucrado en el proceso de presentación de partes de producción. Áreas Involucradas. Personal de los departamentos de Ingeniería de Producto, Ingeniería de Proceso, Manufactura, Calidad y Mejora

10 Contenido Temario Introducción: Objetivos del curso Propósito Aplicabilidad Enfoque Sección 1- General Presentación de PPAP Sección II Requisitos del Proceso PPAP Corrida de producción Significante Requisitos de PPAP Registro de Diseño Cambio de Ingeniería Aprobación de Ingeniería del Cliente AMEF de Diseño Diagrama de Flujo AMEF de Proceso Plan de Control Estudios de Análisis del Sistema de Medición Resultados Dimensiónales Resultado de Pruebas del Material y Desempeño Estudios Iniciales del Proceso Documentación del Laboratorio Certificado reporte de Apariencia Muestra de Partes Producidas Muestra Maestra Ayudas para Verificación Requisitos específicos del Cliente PSW Sección III: Notificación al Cliente y Requisitos para la Presentación Sección IV: Niveles de Presentación Sección V: Estado de Presentación de la Parte Sección VI: Retención de Registros

11 Duración Taller: Llenado del formato PSW Elaboración de carpeta PPAP Paced PPAP: Fase 0, 1.2 y 3 16 Horas Material El material del curso incluye: Manual para cada uno de los participantes Reconocimiento de Participación Envío del Reporte final del curso Requerimientos para Cursos en (Planta) Máximo 20 Participantes Cañón de Proyección Hojas de Rotafolio y Plumones Listado de los Participantes (con nombres completos y acentuados)

12 M S A MEASUREMENT SYSTEMS ANALYSIS (3ª. Edición)

13 MSA Descripción Objetivo del curso y propuesta ISO/TS define las expectativas fundamentales para el Sistema de Calidad por parte de los participantes armadores del mundo, para proveedores internos y externos de materiales y partes de producción y servicio. En la sección 7.6 de ISO/TS y 4.11 de QS9000, se requiere la realización de análisis de los sistemas de medición con base en manuales de referencia aprobados por el cliente. El manual MSA constituye la referencia más ampliamente usada para realizar estos análisis. Objetivo Los participantes conocerán las metodologías para el Análisis de la variación de los Sistemas de Medición de la empresa, propuestos en el Manual MSA. Adquirirán la habilidad para realizar el Análisis de los Sistemas de Medición. Audiencia Propuesta Sesiones prácticas con alto grado de participación Los participantes formarán equipos de trabajo para A quién va dirigido? Al personal con responsabilidad en el control y monitoreo de equipos de medición, incluidos usuarios. Auditores Internos.

14 Contenido 1.0 Introducción, propósito y terminología El proceso de Medición - Propiedades estadísticas de un Sistema de Medición - Fuentes de variación de un Sistema de Medición Los efectos de la variabilidad de un Sistema de Medición Estrategia y Planeación de la Medición Desarrollo de fuentes de Medición Proceso de selección de de fuentes de Instrumentos Características de la Medición Incertidumbre de la Medición. 2.0 Conceptos generales para el aseguramiento del Sistema de Medición. Recomendaciones prácticas para sistemas de medición simples. 3.0 Estudios de Sistemas de Medición por Variables Guía para determinar la estabilidad Guía para determinar el bias Guía para determinar la Linealidad Guía para determinar la repetibilidad y reproducibilidad incluyendo estudio ANOVA y cálculo del número de categorías distintas (ncd) 4.0 Estudio de Sistemas de Medición por atributos Método de Análisis de riesgo Método analítico 5.0 Prácticas para Sistemas de Medición complejos o Sistemas de Medición no repetibles (pruebas destructivas)

15 Duración Material 24 Horas El material del curso incluye: Manual para cada uno de los participantes Reconocimiento de participación Envió del reporte final del Curso. Requerimientos para cursos en (Planta) Calculadora CON funciones estadísticas Máximo de participantes 20 Cañón de Proyección Hojas de rotafolio y plumones Lista de participantes (con nombres completos y acentuados) Material Didáctico para cada participante proporcionado por el C.C.C.C.

16 F M E A FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (Cuarta Edición)

17 F M E A Descripción Objetivo del curso y propuesta Adquiere las habilidades para crear y editar el diseño de efectos y de modo de falla. Aprenderá cómo analizar riesgos mediante la identificación potencial de problemas antes de sacar el diseño y la manufactura. También aprenderá como trabajar con tu grupo para reducir el riesgo e identificar y completar las acciones apropiadas. Audiencia Objetivo Al término de este curso el participante será capaz de: Identificar y minimizar las fallas potenciales y sus efectos en el cliente. Usar la guía de entrenamiento de referencia. Determinar cuando usar conceptos, diseño y procesos de AMEF Definir y tomar acciones sobre características especiales Manejar un proceso de AMEF Evaluar la integridad del contenido de los AMEFs. A quién va dirigido? Empleados técnicos incluyendo a los desarrollo del producto y manufactura, grupos de soporte técnico y personal proveedor técnico. Áreas involucradas Personal de las Ingenierías, Calidad, Mantenimiento, Producción, y todas las áreas técnicas.

18 Contenido Sección 1 Contenido Guía de Referencia de Entrenamiento del AMEF Organización del manual del AMEF Preguntas comunes Sobre este Manual de AMEF Sección 2 Información General del AMEF Definición de Objetivos Implementación del AMEF Propósito del AMEF Beneficios Generales Tipos /Categorías Flujos del AMEF Enfoque de Punto de Cambio Beneficios de los tipos de AMEF Sección 3 Introducción al AMEF de Concepto Introducción al AMEF de Concepto Entradas de AMEF de Concepto Encabezado del formato del AMEF Formato del AMEF de Concepto AMEF modelo / función Modo de Falla Potencial / Efecto(s) Potenciales de Falla Severidad / Clasificación Causa(s) Potenciales / Mecanismo(s) de falla Ocurrencia / Método de trabajo / Paso 3 Controles Actuales Detección / Número de Prioridad de Riesgo Acciones Recomendadas Acciones Tomadas / RPNs Resultantes Resultados del AMEF de Concepto Referencia Rápida del AMEF de Concepto de Diseño Referencia Rápida del AMEF del Concepto de Proceso Sección 4 AMEF de Diseño Flujo de Información del AMEF Alcance del AMEF Entradas del AMEF de Diseño

19 Encabezado del Formato del AMEF Formato del AMEF de Diseño Modelo de AMEF Método de Trabajo / Paso1 Característica / Función Modos de Falla Potenciales Efecto(s) Potenciales de Falla Severidad Clasificación Acciones Recomendadas Método de Atrabajo / Paso 2 Causa(s) Potenciales / Mecanismo(s) de Falla Ocurrencia Clasificación Métodos de Trabajo /Paso 3 Controles de Diseño actuales Detección Número de Prioridad de riesgo Acciones Recomendadas Acciones Tomadas RPN Resultante Resultados del AMEF de Diseño Muestra de AMEF de Diseño Referencia Rápida del AMEF de Diseño Sección 5 Muestra de AMEF de Proceso Flujo de Información del AMEF de Proceso Alcance del AMEF Entradas para el AMEF de Procesos Formato del encabezado del AMEF Formato del AMEF de Proceso Modelo del AMEF Método de Trabajo / Paso1 Requerimientos de la función de Procesos Modos Potenciales de Falla Efecto(s) Potenciales de Falla Severidad Métodos de Trabajo / Paso 2 Clasificación Causa(s) Potenciales / Mecanismo(s) de Falla Ocurrencia Métodos de Trabajo / Paso3 Controles del Proceso Detección

20 Número de Prioridad y Riesgo Acciones Recomendadas Acciones Tomadas Responsabillidad y Fecha de Terminación Compromiso RPN Resultante Salidas de AMEF de Proceso Muestra de un AMEF de Proceso Referencia Rápida de un AMEF de Proceso

21 Sección 6 Características Especiales Introducción Características Especiales Clasificación de Características Especiales Controles Especiales Pasos Estratégicos para la Designación de Características Especiales Identificando las Características Especiales Necesidades Importantes Relacionadas con la Identificación de características Sección 7 Formatos de AMEF Formato de AMEF del Concepto de Diseño Formato del AMEF del concepto de Proceso Formato de AMEF de Diseño Formato de AMEF de Proceso Formato de AMEF de Maquinaria Sección 8 Equipo de AMEF Diagrama de Fronteras Diagrama de Flujo de Procesos Matriz Características Definiendo el Alcance del AMEF Pensamientos iniciadores Verbo Nombre Reglas para tormenta de Ideas Construyendo Árboles de Función Listado Efectos: AMEF de Diseño Listado Efectos: AMEF de Proceso Diagrama Causa y Efecto Técnicas para las Oraciones Análisis de Campo de fuerzas Análisis de Árbol de Fallas (FTA) Análisis de Modo de Falla Diseño de Experimentos (DOE) Enfoque de Ocho Disciplinas Planes de Control Planeación Dinámica de Control (DCP) Despliegue de la Función de Calidad (QFD) Análisis de Valor / Ingeniería de Valor (VA / VE) Objetivos de Calidad del AMEF de Diseño Objetivos de Calidad AMEF de Proceso Robustez de AMEF AMEF Express

22 Sección 9 Checklist de AMEF Hoja de Verificación de AMEF Hoja de Verificación de AMEF de Diseño Hoja de Verificación de AMEF de Proceso Sección 10 Procedimientos Automotrices de Ford Sección 11 FAP FAP Sección 11 Glosario

23 Duración 24 Horas Material El material del curso Incluye Manual y material para cada uno de los participantes Reconocimiento de participación Envió del reporte final del curso Requisitos para cursos Internos (En Planta) Máximo 20 Personas Cañón de Proyección Hojas de Rotafolio y plumones Lista de participantes (con nombres completos y acentuados) Material didáctico para cada participante (proporcionado por C.C.C.C.)

24 AUDITORIAS INTERNAS PARA ISO/TS 16949: 2009

25 Auditorias Internas para ISO/TS Descripción Objetivo del Curso Audiencia ISSO/TS 16949:200 fue liberada en Marzo del 2009, y esta basada en ISO 9001:2000. Fundamentalmente, ISO/TS 16949:2002 es un documento con los requisitos globales del sector automotriz. Este estándar requiere incrementar el compromiso de la dirección para mejorar el Sistema de Gestión de la Calidad y el desempeño de indicadores, basados en datos y revisiones de procesos. Como resultado de los esfuerzos para estandarizar los requisitos del Sistema de Calidad de la Industria Automotriz. Los integrantes de la Internacional Automotive Task Force (IATF) han decidido adoptar el nuevo estándar ISO/TS 16949:2002. Objetivos Entender los Conceptos Clave de la Norma ISO 9000:2000. Entender los Principios de Gestión de la Calidad. Entender los Requisitos de ISO/TS 16949:2009. Obtener la Formación y Calificación como Auditor Interno del SGC ISO/TS 16949:2009 con Enfoque a Procesos, bajo las Directrices de la Norma ISO 19011:2002. Entender la interacción de ISO/TS 16949:2009 con los Core Tools A quién va dirigido? Al personal de todos los niveles con relación en el Sistema de Gestión de la Calidad. Personal de los niveles de Dirección, medios y equipos de trabajo designados Áreas involucradas Todas las áreas.

26 Contenido Introducción Objetivos del curso Qué es ISO? Normas clave de la família ISSO 9000:2000 Documentos clave de ISSO/TS 16949;2009 Necesidades de cambio Compatibilidad Norma ISO-9000: 2000 Análisis de la Serie ISSO 9000:2000 como Auditor Principios de la Gestión de la Calidad Especificación Técnica ISO/TS 16949:2009 Análisis de los Requisitos de la Especificación Técnica ISO/TS 16949:2009 como Auditor: - 4 Sistema de la Gestión de la Calidad - 5 Responsabilidad de la Dirección - 6 Gestión de los Recursos - 7 Realización del Producto - 8 Medición y Análisis y Mejora Directrices para la Auditoria de los Sistemas de la Gestión de la Calidad y/o Ambiental Objeto y Campo de Aplicación Referencias Normativas Términos y Definiciones Principios de Auditoria Gestión de un Programa de Auditoria Actividades de Auditoria Competencia y Evaluación de los Auditores Taller Realización de la Auditoria Interna ISO/TS 16949:2009 con Enfoque a Procesos (utilizando las directrices de la Norma ISO 19011:2002 Directrices para la Auditoria de los Sistemas de Calidad y/o Ambiental): - Incluye los procesos: APQP, FMEA. SPC, MSA, PPAP y G8D.

27 Duración 24 Horas Material El material del curso Incluye Manual para cada uno de los participantes Evaluación de conocimientos final del participante Certificado de participación y Acreditación Texto recomendado Requerimientos para cursos (en planta) Norma ISO 9000:2000 Especificación Técnica ISO/TS 16949:2009 Norma ISO 19011:2002 Directrices para la Auditoria de los Sistemas de la Calidad y/o Ambiental. Core Tools: APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP y G8D. Máximo de participantes 20 Cañón de Proyección Hojas de rotafolio y plumones Lista de participantes (con nombres completos y acentuados) Material didáctico para cada participante será proporcionado por: C.C.C.C.

28 GLOBAL 8D Versión 3.00

29 GLOBAL 8D Descripción Objetivo del curso y propuesta Este curso está diseñado para proporcionar las herramientas básicas y el conocimiento necesario para realizar el proceso de G8D Globales como miembro activo de un equipo y practicar el uso de las herramientas en el estudio de un caso. Objetivo Al término de este curso el participante será capaz de: Describir el propósito y la función de cada etapa del proceso 8D Globales. Funcionar como miembro activo de un equipo de 8D globales. Describir el propósito y los beneficios de las herramientas clave para solución de problemas en cada etapa del proceso de 8D Globales. Realizar la descripción del problema en D2. Realizar el análisis de Causa Raíz en D4. Realizar un Reporte de 8D Globales. Audiencia A quién va dirigido? Gerentes, miembros de equipos naturales de trabajo (Incluyendo equipos formados por personal sindicalizado), Ingenieros. Proveedores de Ford. Es deseable que tengan conocimientos previos de solución práctica de problemas, herramientas básicas de calidad y diagrama de causa -efecto. Áreas involucradas Manufactura, Grupos de soporte técnico y personal proveedor técnico.

30 Contenido Introducción Visión general de la Guía del Participante Currículo del FTEP Bienvenida Calentamiento Propósito Resultados del aprendizaje Materiales del curso El Proceso de 8D de Ford Agenda Entorno Contextual Global 8D y el Proceso de Aprendizaje del FTEP Global 8D y Ford 2000 Tres elementos de Global 8D Tres Tipos de Enfoque para Solucionar Problemas Diferencias entre las 8D y Global 8D Día 1 PREPARARSE PARA EL PROCESO DE GLOBAL 8D Propósito D0 Objetivos de la sesión de D0 Conceptos Clave Resumen de herramientas de D0 Ejemplo: Aplicación de las Herramientas de D0 en el TABLERO DE INSTRUMENTOS Definiciones Criterios de Aplicación del Global 8D Enlaces con Otros Enfoques Tareas Comunes El Propósito de las Preguntas de Evaluación D0 Preguntas de Evaluación D0 Prepararse para el Proceso de Global 8D de Ford Narración: El caso de Beaman Aviation Reporte en el Sistema de Cómputo de G8D para el caso Beaman Aviation Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D0 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D0 Resumen de D0 Capítulo 1 ESTABLECER EL EQUIPO Propósito de D1 Objetivos de la Sesión de D1 Membresía del Equipo Panorama de las Funciones del Equipo Lineamientos para la Implementación de las Funciones Procedimiento de Operación del Equipo

31 Fases de la Sesión del Equipo Modelo del Sistema de Equipo Sinergia del Equipo Ejercicio para Establecer el Equipo D1 Preguntas de Evaluación D1 Establecer el Equipo Reporte del Sistema de Cómputo de G8D Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D1 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D1 Resumen de D1 Capítulo 2 DESCRIBIR EL PROBLEMA Ejercicio: Dígame Cuál es el Problema Narración Dígame Cuál es el Problema Propósito de D2 Función de D2 Objetivos de la Sesión de D2 División del Proceso de la Solución de Problemas Conceptos Clave Desarrollo de una Declaración del Problema -Paso 1 Desarrollo de una Declaración del Problema Paso 2 Ejercicio: Desarrollo de una Declaración del Problema Subdivida el Síntoma Separación de un Síntoma Genérico en Múltiples Declaraciones de Problemas Ejercicio: Clasificación de las Cosas Narración: Clasificación de las Cosas D2 Declaración del Problema Descripción del Problema Demostración: Los Marcadores de Fieltro Los Marcadores de Fieltro Ejercicio del Caso Maestro: Descripción del Problema para Beaman Aviation Narración: D2 del HALCON Reporte del 26 de Agosto Herramientas Suplementarias de D2 Demostración del Instructor. Diagrama de Flujo del Proceso para Beaman Aviación Diagrama de Causa y Efecto Relación de Terminología de Global 8D D2 Preguntas de Evaluación D2 Describir el Problema Reporte del Sistema de Cómputo de G8D Anexos recomendables al Reporte de G8D en D2 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D2 Resumen de D2 Enfriamiento Día Dos Calentamiento

32 Capítulo 3 DESARROLLAR LA ACCIÓN PROVISIONAL DE CONTENCIÓN (ICA) Propósito Conceptos Clave Ciclo de Administración (Deming) Elementos del Plan de Acción Gráfica de Paynter Ejercicio del Caso Maestro: Repaso del caso Beaman par a Acción Provisional de Contención Narración: Contención Provisional del HALCON D3 Preguntas de Evaluación D3 Reporte del Sistema de Cómputo de G8D Anexos Recomendables de G8D en D3 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D3 Resumen de D3 Capítulo 4 DEFINIR Y VERIFICAR LA CAUSA RAÍZ Y EL PUNTO DE ESCAPE Propósito de D4 Objetivos de la Sesión de D4 Conceptos Clave Terminología Relacionada con la Causa Raíz Términos Relacionados con el Punto de Escape Hoja de Solución de Problemas Demostración: Los Marcadores de Fieltro Revisión de Herramientas Existentes para la Hoja de Solución del Problema para el Caso Beaman Caso Maestro: Hoja de Solución del Problema para Beaman Aviation Narración: Reportes de Información del HALCON D4 Verificación de la Causa Raíz Repaso de la Verificación de la Causa Raíz para el Caso de Beaman Aviation Herramientas Suplementarias de D4 Conceptos del Punto de Escape Preguntas de Evaluación de D4 Reporte en Sistema de Cómputo de G8D Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D4 Listas de Causas Raíz Potenciales Situación de Nunca Ha Estado Allí (también conocida como Desviación del Día Uno) Herramientas Suplementarias para Mejorar un Proceso Resumen de D4 Enfriamiento Día Tres Calentamiento Capítulo 5

33 ELEGIR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCAS) Propósito Razonamiento Objetivos de la Sesión de D5 Conceptos Clave Procesos de Toma de Decisiones Demostración: Toma de Decisiones Pasos para la Toma de Decisiones Ejercicio: Toma de Decisiones para el Caso Beaman Verificación (Prueba de Factibilidad) El Caso de Beaman Aviatión Punto de Escape Narración Seleccione una Cura para un HALCON enfermo D5 Caso Maestro: Verificación de la Acción Correctiva Permanente D5 Preguntas de Evaluación Reporte en Sistema de Cómputo de G8D Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D5 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D5 Resumen de D5 Capítulo 6 IMPLEMENTAR Y VALIDAD LAS ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA) Propósito Objetivos de la Sesión de D6 Conceptos Clave Planeación y Prevención de Problemas Demostración: Planeación y Prevención para el Caso Beaman Narración: Planeación de la PCA: El Caso de Beaman Aviation Métrica de validación Necesidades de Retirar la ICA D6 Preguntas de Evaluación Reporte en Sistema de Cómputo de G8D Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D6 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D6 Resumen de D6 Capítulo 7 EVITAR LA RECURRENCIA Propósito Objetivos de la Sesión de D7 Razonamiento para Realizar D7 Conceptos Clave Posibilidades en Respuesta a las Recomendaciones del Equipo Recursos para Realizar D7

34 Ejercicio del Caso Maestro: Evitar la Recurrencia para Beaman Aviation Narración: Evite la Recurrencia (D7) Razonamiento para Archivo de Documentos y Lecciones Aprendidas D7 Preguntas de Evaluación Reporte en Sistema de Cómputo de G8D Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D7 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D7 Resumen de D7 Capítulo 8 RECONOCER AL EQUIPO Y LAS APORTACIONES INDIVIDUALES Propósito Objetivos de la Sesión de D8 Conceptos Clave Terminar las Operaciones inconclusas del Equipo Caso Maestro: Estudio del Caso de reconocimiento del Equipo de Beaman Aviation D8 Preguntas de Evaluación Reporte en el Sistema de Cómputo de G8D Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D8 Revisión de las Lecciones Aprendidas de Otras G8Ds Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles de D8 Resumen de D8 ENFRIAMIENTO Ejercicio de Decisiones, Decisiones Ejercicio de Apretar los Hilos APÉNDICE Herramientas del Proceso Glosario Ejercicios Suplementarios Hojas de Trabajo para las 8D Globales

35 Duración 24 Horas Material El Material del Curso Incluye: Manual y Material para cada unote los participantes Reconocimiento de participación Envío de reporte final del curso Requerimientos para cursos en (Planta) Máximo de participantes: 20 personas por grupo Cañón de Proyección Hojas de rotafolio y plumones Lista de participantes (con nombres completos y acentuados) Material didáctico para cada participante (proporcionado por C.C.C.C.)

36 Q O S QUALITY OPERATING SYSTEM (Sistema Operativo de Calidad)

37 QOS Sistema Operativo de Calidad Descripción mejorar logrando QOS es unas metodología desarrollada por Ford, que permite la Revisión sistemática entre las datos operacionales y de la Retroalimentación del cliente, los cuales son utilizados para Las partes y procesos y como consecuencia l,os productos, Que se satisfagan y excedan las expectativas de los clientes. Objetivo del curso y propuestas Objetivo Conocerán una metodología para la revisión sistemática de los datos operacionales y de la retroalimentación del cliente para: Mejorar las partes Mejorar los procesos Mejorar los productos Satisfacer y exceder las expectativas de los clientes Conocerán una herramienta operacional para la dirección y para todos los integrantes de la compañía Practicarán en un taller la aplicación de estas metodologías Comprenderán la aplicación práctica de esta metodología en sus empresa Conocerán ejemplos de su aplicación Propuesta Sesiones prácticas con alto grado de participación. Los participantes formarán equipos de trabajo para realizar ejemplos prácticos del Sistema Operativo de Calidad

38 Audiencia A quién va dirigido? A l personal de Dirección, Gerencias y Jefaturas que tienen bajo su Responsabilidad la revisión operativa de la compañía.

39 Perfil recomendado del participante Contenido Se recomienda formar grupos homogéneos con participantes De un mismo nivel educativo. 1. Introducción Relación del QOS con los Sistemas de Calidad Relación del QOS con el ISO / TS Relación del QOS con el Manual Q de Ford Taller # 1 Definición de QOS Modelos del QOS Sistemas de Mejora / Control Qué es QOS? Teoría de la Administración por Chimeneas Roles y Responsabilidades del QOS Equipos Típicos de QOS Beneficios de un QOS Formalizado Ejemplos de Beneficios del QOS en una Planta Lluvia de ideas (Brainstorming) 2. Expectativas del Cliente Externo Evaluación de las Expectativas de los Clientes Evaluación Por qué revisar su QOS Taller # 2 3. Procesos Internos Clave Determinación de los procesos internos clave Taller # 3 4. Indicadores para los Procesos Internos Clave Identificación de los Indicadores de los Procesos Internos Clave Que es un Indicador / Categorías de los Indicadores Indicadores Internos y Externos Determinación de los Indicadores Ejemplos de Indicadores Taller # 4 5. Seguimiento al proceso de los Indicadores Clave Seguimiento al progreso de los indicadores Enfoque en la solución de problemas Sistema de Control Sistema de Mejora

40 Taller # 5

41 6. Predecir el Comportamiento Externo Predecir el comportamiento externo Principios operativos del QOS 7. Implementación del QOS Cuatro pasos de Implementación Implementación Paso 1, 2, 3, 4 Carpeta QOS de juntas (típicas) Sumario de las juntas mensuales Camino al néxito 8. Forma de evaluación de QOS Forma de Evaluación de QOS Soporte para evaluación interna de QOS 9. Anexos Hoja de recopilación de datos Formatos de ejemplos para la Carpeta de QOS Cuestionario de QOS

42 Duración 16 Horas Material El material del curso Incluye: Manual y Material para cada uno de los Participantes Reconocimiento de participación Envío de reporte final del curso Requerimientos para cursos en (Planta) Máximo de participantes: 20 personas Cañón de proyección Hojas de rotaforlio y plumones Lista de participantes (con nombres completos y acentuados) Material didáctico del curso proporcionado por C.C.C.C.

43 S P C STATISTICAL PROCESS CONTROL 2nd EDITION (ENFOQUE PARA 6 SIGMA)

44 S P C Descripción Existen tres formas para reducir la variación en cualquier operación. 1) La primera, la más obvia y la menos eficiente es encontrar la variación en el producto o servicio por sí mismo. Para la Manufactura, generalmente involucra inspección y selección de producto bueno y malo y embarcar solamente el primero. Para servicios, esto toma la forma de manejo de quejas y ofreciendo el servicio nuevamente con la esperanza de alcanzar mejores resultados en la segunda vez. 2) Una mejor propuesta es centrar el proceso que produce el producto o servicio. Un gran número de organizaciones en Norte América y en el mundo entero han hecho esto con buenos resultados. 3) Pero la propuesta más benéfica es la que consigue encontrar la causa raíz por medio de la relación de variación de cómo la gente percibe que está pasando en su operación y conjuntamente realizar cambios para la mejora. EL CEP es crucial porque permite a individuos y equipos ver lo que de alguna manera no esperan ver. Esta apreciación es parte del enfoque que es esencial dentro del uso exitoso Del Control Estadístico del Proceso (CEP) El enfoque es vital para la aplicación exitosa de CEP; esto facilita descubrir y hacer el trabajo más interesante. Objetivo del curso y propuesta Objetivo Facilitar la aplicación efectiva de métodos de Control Estadístico del Proceso dentro de sus operaciones logrando la reducción de pérdidas, mejorando la administración de procesos y Productos. Propuesta Los asistentes participarán activamente en un curso-taller para facilitar el entrenamiento e interpretación de las Herramientas Estadísticas. Los participantes podrán datos e información propia de su proceso para ser incorporada en el desarrollo del curso.

45 Audiencia A quién va dirigido? Este curso está dirigido a Directores, Gerentes, Ingeniería, Manufactura, Supervisores e Inspectores Áreas involucradas Perfil del Participante Personal involucrado directamente con el Proceso. Que tenga conocimiento de Matemáticas básicas. Contenido 1.- INTRODUCCIÓN 1.1 Objetivos del curso 1.2 Agenda 1.3 Antecedentes 1.4 Guía de Consulta de Temas 2.- CONCEPTOS DE CEP 2.1 Beneficios del CEP 2.2 Herramientas básicas del CEP 2.3 Relación de CEP con 6s 3.- CONTROL DEL PROCESO 3.1 Modelo del Sistema de Control de Proceso 3.2 Sistema de Control de Proceso 3.3 Ciclo de Mejora Continua 4.- VARIACIÓN 4.1 Entender la Variabilidad 4.2 Causas comunes y causas especiales 4.3 El experimento de las cuentas Rojas 4.4 Medidas de Centralización 4.5 Medidas de Dispersión 5.- GRAFICOS DE CONTROL 5.1 Gráficas de Control 5.2 Beneficios de las Gráficas de Control 5.3 Preparación para el uso de las Gráficas de Control 5.4 Tipos de Gráficas de Control 5.5 Procedimiento para el uso de las Gráficas de Control 5.6 Gráficas de Control por Variables 5.7 Gráficas de Control por Atributos 5.8 Interpretación de las Gráficas de Control 5.9 Gráficas de Control Adicionales

46 6.- CAPACIDAD (HABILIDAD) DEL PROCESO 6.1 Distribución Normal 6.2 Capacidad del Proceso 6.3 Capacidad del Proceso para Características Por Variables 6.4 Capacidad del Proceso para Características Por Atributos 6.5 Mejora Continua con Gráficas de Control 6.6 Indicadores para Estudios Preliminares 6.7 Indicadores para Producción en Serie 6.8 Indicadores para Procesos No- Normales 6.9 Función de Pérdida 7.- EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN 7.1 Análisis de un Sistema de Medición 7.2 Definiciones 7.3 Preparación de un Sistema de Medición 7.4 Guía para determinar un Estudio de RyR. 8.- MEJORAMIENTO CONTINUO 8.1 Regresión y Correlación Lineal 8.2 Análisis de Varianza 9.- ANEXOS 9.1 Fórmulas y Ejemplos de Cálculos 9.2 Tablas

47 Duración 24 Horas Material El material del curso incluye Manual y material para cada uno de los participantes Reconocimiento de participación Envió del reporte final del curso Requerimientos Máximo de participantes: 20 personas por grupo Cañón de proyección Hojas de rotafolio cuadriculadas y plumones Calculadora por participante (proporcionada en préstamo Por C.C.C.C. Lista de participantes (con nombre completo y acentuados) Material didáctico para cada participante (proporcionado por C.C.C.C.)