Liderando Lean & Six Sigma. Boston Scientific Costa Rica

Transcripción

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2 REALIMENTACIÓN DE RESULTADOS DE EVALUACIÓN Liderando Lean & Six Sigma Ejemplos Prácticos PREMIO en A LA la EXCELENCIA Industria Médica Boston Scientific Costa Rica Ing. Jairo Alberto Barrantes Alfaro Ing. Leonardo Roldan Jimenez

3 Agenda 1. Introducción 2. Reseña histórica de la empresa 3. Integración Lean Six Sigma en Boston Scientific 3.1 Por qué aplicar Lean Six Sigma? 3. 2 Evolución de Comportamientos 3.3. Indicadores Culturales de malos comportamientos 3.4 Metodología Sistemas de Respuesta 4. Caso Práctico Lean Six Sigma MegaPack SuperStiff Blow Up

4 Perfil Profesional de Expositores Ing. Jairo Barrantes Alfaro Ing. Leonardo Roldán Jiménez Ingeniero Industrial y Administrador de Empresas. 16 años de experiencia, capacitado para trabajar en los procesos de manufactura, con la habilidad de planificar y organizar las estrategias de trabajo en equipo. Facilitador / Mentor Lean Manufacturing. Ingeniero Químico (UCR). Líder de implementación en filosofías Six Sigma en Boston Scientific. 4 años de experiencia en el sector médico como Ingeniero de Desarrollo de Procesos y Manufactura. Activa participación en programas de integración universidad (ITC, UCR) e industria.

5 Boston Scientific Heredia Boston Scientific Heredia es una compañía dedica a la manufactura de dispositivos médicos poco invasivos. La planta inició operaciones en el país en el año 2004 y actualmente manufactura productos para Cardiología, Intervención Periférica, Electrofisiología, Urología y Endoscopia. Divisiones Médicas en las que trabajamos Evolución del Valor de la Producción

6 Boston Scientific Heredia Reseña Histórica Nuestra Historia Inicio de Operaciones en Costa Rica Renovación Transferencia desde San José, CA Transferencia desde Nueva York y México Transferencia desde CA Construcción de planta en Coyol Transferencia desde Miami, FL

7 Boston Scientific Heredia Personal Alajuela Heredia Boston Scientific Promedio de antiguedad DL = 3.53 años IL = 4.28 años Cartago San Jose Promedio de edad DL = 29 años IL = 32 años 32% Mujeres IL s 67% Mujeres DL s Crecimiento del personal PNO BB Others R&D 200 Total HC DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL Q Q Q Q Jan-15

8 Boston Scientific Heredia Productos Cables Guías Valor de la Producción: $48M Divisiones: Intervención Cardiaca Intervención Periférica Endoscopía Urología Catéteres de Ablasión Valor de la Producción: $32M Divisiones: Electrofisiología

9 Por qué aplicar Lean Six Sigma? 1. RotaWire 44% Mejora 2. Blazer 50% Mejora 3. ICE Coating 70% Mejora 67% 93% Reducción de Eventos SCRAP No en Conformes 10 meses en (USD 10 meses. $162K). 50% 86% Reducción de Eventos SCRAP de en Calidad 8 meses en 8 meses. (USD $800K). 62% 70% Reducción de Eventos SCRAP de en Calidad 9 meses en 9 meses. (USD $400K). Equiv % Mejora Iphones 6! Medotologías que generan resultados! Equiv. 13 autos TESLA Modelo X del año Más de 4000 tiquetes aéreos hacia Perú. 25% Mejora

10 Evolución de Comportamientos Grupos de trabajo (áreas aisladas) Equipos de trabajo de todas las áreas Grupos Aislados RADAR Sistema Respuesta Cultura preventiva Mejora continua - Trabajo en silos. - Discusiones basadas en supuestos. - Cuestionar Statuos Quo. - Inaceptable no alcanzar una meta. - Empoderamiento métricas. -Desviación acción. - Autosostenida. - Mayor conocimiento del negocio. Mejora se origina desde todos los sectores de la planta. Punto de Partida

11 Indicadores Culturales de malos comportamientos Síntomas Decisiones de calidad no pueden ser cuestionadas El scrap se puede eliminar solo con automatización Toma años realizar cambios significativos Ya se realizan mejoras Yo no soy el responsable de este problema Comportamientos Falta de responsabilidad. Bajo sentido de urgencia. Conformismo. Desconfianza. Actitud no puedo. Metas mal planteadas. Poco conocimiento del negocio. Trabajar con Baja Calidad Produce Productos / Servicios de Baja Calidad

12 Metodología Sistemas de Respuesta PLANES de escalamiento y solución de problemas en TIEMPO REAL (TEAM Problem Solving) Sistema Respuesta Análisis de la desv. Establecer límite máximo de desv Soporte Crear / seguir guías de resolución Training ME PB Producción QE IE Modelo crítico de pensamiento Escalamiento a grupo gerencial Solución en Tiempo Real Escalar el problema Solución en Tiempo Real

13 Resolución de Problemas Tiempo Real A Información en tiempo real Análisis de Scrap B B Analisis de tendencias C Recubrimiento Curado A Operarios Operarios Manufactura Inspección Procesando C Retroalimentación Identificación de GMPs (calidad en la fuente) LAZO DE RETROALIMENTACIÓN Metodología en Acción

14 Evolución de Comportamientos Grupos de trabajo (áreas aisladas) Equipos de trabajo de todos las áreas Grupos Aislados RADAR Sistema Respuesta Cultura preventiva Mejora continua - Trabajo en silos. - Discusiones basadas en supuestos. - Cuestionar Statuos Quo. - Inaceptable no alcanzar una meta. - Empoderamiento métricas. -Desviación acción. - Autosostenida. - Mayor conocimiento del negocio. Mejora se origina desde todos los sectores de la planta.

15 Caso Práctico Lean Six Sigma MegaPack SuperStiff Blow Up Definir Medir Analizar Mejorar Controlar

16 MegaPack SuperStiff Blow Up Detalle del Proyecto Objetivo: Implementar flujo continuo en la línea de empaque y boxing de SuperStiff incrementando la capacidad sobre 4100 u/turno; incluyendo: rediseño de línea, cambios en distribución, incremento de output y eliminación de segundo turno. Metodología DMAIC Proceso de Integración: Alcance del proyecto: Productos de SuperStiff. Ahorros netos anualizados: $ Metas a Alcanzar Eficiencia de labor al 100%. Reducción de recorridos en un 57%. Cambio de distribución de línea para alcanzar las 4100 unidades por turno con flujo continuo. Mejorar el Balance to Takt y Balance to Constraint reduciendo el Takt Time de la línea a 8 segundos por unidad con la inclusión de nuevo equipo automatizado. Resultados Seguimiento al desempeño de la línea. Control de indicadores. Identificación de nuevas ideas de mejora.

17 MegaPack SuperStiff Blow Up Estado de Planeación Evaluación de riesgos. Planes y metas propuestas para el proyecto. Cálculo de ahorros y propuesta de cambios. Preparación de cálculos financieros, ROI, solicitud de presupuesto. Compartir iniciativas y lluvias de ideas para propuesta de cambios. Preparación de entrenamientos y presentaciones. Calendarizar evento. 9 meses 4/14/2011 PCAF Approval 2/16/2011-4/4/2011 Posible changes revision 4/18/2011-4/29/2011 Phase 1 Installation 1/10/2011-1/21/2011 5/19/2011-6/8/2011 4/18/2011-4/22/2011 Layout Measurement Phase 3 Validations, etc Holly Week 2/1/2011 3/1/2011 4/1/2011 5/1/2011 6/1/2011 7/1/2011 4/13/2011-4/15/2011 1/3/2011 1/24/2011-2/11/2011 7/18/2011 Blow UP EVENT Blueprints for U / line design 2/15/2011-3/11/2011 4/30/2011-5/19/2011 Electrical & Mechanical Adjustments Phase 2 Installation 4/30/2011 Project Closure /30/2011 Project Closure Aprobación de proyecto para considerarlo en las actividades del equipo. Actualización de cronograma de tareas. Calendarización de evento. 6 meses 17 Asignación de recursos. Seguimiento de tareas. Revisión de entregables. Seguimiento de proyecto en general. 3 meses

18 MegaPack SuperStiff Blow Up 1. Entrenamiento al equipo para iniciar el desarrollo del proyecto. 2. Mapeo del proceso actual. 3. Diagrama de spaghetti. 4. Lluvia de ideas para cambios y mejoras. 5. Compartir planes con los SME s para retroalimentación. Photo: Diagrama de Spaghetti. Medición de Estado Actual Cada tema cuenta. Un experto ayuda con concretar las ideas. 18 Mapeo de flujos actuales de información, materiales y unidades de producción.

19 MegaPack SuperStiff Blow Up Análisis de Resultado de Desperdicios Recorridos de 165 pies para transportar el material. No hay flujo continuo al área de boxing. Espacios subutilizados en empaque. Altos niveles e WIP para mantener las líneas con trabajo. Un segundo turnos de trabajo innecesarios. Takt Time de la línea puede mejorarse. 19 Extra manejo a las unidades para mantener WIP en las líneas. Equipo de sellado es no acorde para el proceso. Estaciones requieren mejoras ergonómicas.

20 MegaPack SuperStiff Blow Up Análisis de Resultado de Desperdicios 1. Priorización de matriz. 2. Balance de línea en WCG. 3. Balance y eficiencia vs nueva distribución. 4. Estado futuro. 5. Implementación de plan. Las ideas se priorizan una a una para eliminar las de no valor agregado y concretar esfuerzos en las de mayor impacto. Equipo revisa las ideas de mejora y reducción de desperdicios. 20

21 1/10/2011-1/21/2011 Layout Measurement 2/16/2011-4/4/2011 Posible changes revision 4/18/2011-4/29/2011 Phase 1 Installation 2/1/2011 3/1/2011 4/1/2011 5/1/2011 6/1/2011 7/1/2011 4/13/2011-4/15/2011 1/3/2011 1/24/2011-2/11/2011 7/18/2011 Blow UP EVENT Blueprints for U / line design 2/15/2011-3/11/2011 Electrical & Mechanical Adjustments 4/14/2011 PCAF Approval 4/18/2011-4/22/2011 Holly Week 4/30/2011 Project Closure /30/2011-5/19/2011 Phase 2 Installation 5/19/2011-6/8/2011 Phase 3 Validations, etc 6/30/2011 Project Closure Capacidad MegaPack SuperStiff Blow Up Metodología DMAIC DEFINE MEASURE ANALYZE IMPROVE CONTROL Definición de proyecto y cronogramas. Mapeo de estado actual y diagrama de Spaguetti. Lluvia de Ideas y mapeo de no valor agregado. Distribución futura, capacidad, plan y matriz de priorización. Balance de Takt Time y capacidad de línea. 21

22 MegaPack SuperStiff Blow Up DOE 1. Identificación de variables críticas. 2. Definición de factores y niveles. 3. Generación de la secuencia experimental y recolección de datos. 4. Análisis de resultados. Optimización del proceso de empaque La integración final de las líneas de empaque requirió la CARACTERIZACIÓN Y VALIDACIÓN de una nueva máquina EMPACADORA Confirmación de resultados Enfoque en temperatura y tiempo de operación. Analisis de capacidad mostró consistencia en los resultados finales. 22

23 MegaPack SuperStiff Blow Up Espacio liberado. Línea de empaque. 285 pies en transporte de material. 120 pies en transporte de material. 57% Reducción

24 Herramientas Lean Utilizadas: WCG Simulación de Capacidad Diagrama de Spaghetti MegaPack SuperStiff Blow Up Análisis de Desperdicio Evento Kaizen 3 estaciones de trabajo con 2 PB cada una. 1 estación con 4 PB/1 turno, 2 estaciones disponibles para cambios de demanda o nuevos productos. Indicador Diseño de línea Capacidad máxima Mejora en labor Mejora -Nueva estación ergonómica diseñada para mas volumen de producto. -Takt Time 8 segundos. -Incremento de Output de 3600 to 4100 (14% mejora). -No HC adicional requerido. 2 operadores.

25 TAKT TIME 8 seg MegaPack SuperStiff Blow Up Balance to TAKT 79% OLE 90% Supuestos para simulación: Corrida de solo 1 turno. Nuevo equipo (Selladora Urania). Line Clearance (aprox. 4 por turno; 600 unidades por lote) Tiempos por operación actualizados. Surge Capacity 63% promedio. Meta de simulación: -Alcanzar 4100 unidades / turno. -Relocalización de personal directo. Nuevo equipo de sellado

26 MegaPack Superstiff Blow Up - Simulación Nota: Simulación es 800 veces mas rápida que el tiempo real.

27 MegaPack SuperStiff Blow Up - Resultados Reducción de transporte 57% Espacio liberado 711 Capacidad de línea 13.9% Labor directa 9 operadores pies unid pies 2 Takt Time 8 seg unid. 26 Ahorros: $14K

28 Externas Internas MegaPack SuperStiff Blow Up - Publicaciones Feria Tecnológica Global 2014 Foros de colaboración global Segunda Feria Tecnológica presentada en Costa Rica. Título: Mega Pack Line Blow-Up for Amplatz Super Stiff Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho Portal de colaboración interno creado para compartir información y generar vínculos (énfasis en mejores prácticas). Revista Mensual Minitab Jul 2014 Knowledge Center ASQ Ene 2015 Título: Sealing the Deal: Boston Scientific Heredia Validates Changes to Packaging Process Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho Título: Mega Pack Line Blow-Up: DMAIC Roadmap Leads Boston Scientific Heredia to Reengineer Packaging Lines Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho Studies/Boston-Scientific/

29 MUCHAS GRACIAS!

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