Origen de la Metodología Six Sigma - 6σ -

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1 MEJORES PRÁCTICAS SIX SIGMA 6σ Abril 27 de 2010 working for you. Origen de la Metodología Six Sigma - 6σ - Cómo y dónde nació SixSigma: SixSigma nació en Motorola en 1981, como respuesta a la pregunta cómo podemos mantenernos en el negocio?. En 1998, la metodología evoluciona, gracias a que otras empresas, GE, Honeywell y Ford, la adoptan a través de la Universidad de Motorola En el 2004, la metodología es adoptada por cientos de empresas alrededor del mundo. 2 1

2 Papel que juega la Metodología en SunChemical Es usada como herramienta para el mejoramiento continuo. Mejorar el resultado de los procesos. Incrementar la satisfacción de nuestros clientes. Brindar productos de mejor calidad. Respuesta rápida y oportuna a las necesidades del mercado 3 Cómo funciona SixSigma Fases de la metodología DMAIC:? 1 DEFINIR 5 CONTROLAR 2 MEDIR 4 IMPLEMENTAR 3 ANALIZAR 5 2

3 Cómo funciona SixSigma (continuación) Fases de la metodología:? 1 DEFINIR ACTIVIDADES Identificar el problema Definir los requerimientos del cliente Establecer un objetivo 2 MEDIR Validar el problema / proceso Redefinir el problema /objetivo Medir las entradas claves para el proceso Establecer posibles causas del problema 3 ANALIZAR 4 IMPLEMENTAR 5 CONTROLAR Probar las posibles causas del problema Identificar las causas raíz (pocos vitales) Llevar a cabo acciones correctivas iniciales Desarrollar ideas para remover o controlar las causas raíz Probar las posibles soluciones Estandarizar la solución Medir los resultados Establecer controles que garanticen el sostenimiento de la solución en el tiempo Establecer las mediciones necesarias 6 Fase 1 Actividades Focalizar el proyecto Establecer la forma de medir el proyecto Identificar los requerimientos del cliente Calcular la capacidad actual del proceso Diagrama de Pareto Herramientas Definir mediciones primarias y secundarias. Y = f (x) Gráfico de seguimiento (Objetivo vs. actual) RTY (Rolled Throughput Yield) FTP (First Time Pass) Investigación de mercados Matriz QFD (Quality Function Deployment) Matriz MDF (Matriz despliegue de funciones) Gráficos de control Capacidad de procesos? Definir Medir 7 3

4 Fase 1 (continuación) Actividades? Definir Herramientas Medir Evaluar y mejorar los sistemas de medición Estudiar y entender el proceso Identificar las etapas del proceso con mayor posibilidad de falla Identificar causas potenciales de generación del problema GR&R de variables GR&R de atributos Diagrama de flujo de procesos SIPOC Matriz FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Matriz FMEA Diagrama de espina de pescado Diagrama de afinidad 8 Fase 2 Actividades Identificar las verdaderas causas que generan el problema. (Factores) Pruebas de hipótesis: 1 Sample t 2 Sample t Paired t ANOVA Pruebas no paramétricas Correlaciones y regresiones Herramientas Analizar 9 4

5 Fase 3 Implementar Actividades Herramientas Descubrir/Establecer los niveles óptimos de operación del proceso Diseño experimental: Diseños factoriales DOE 2 K DOE 2 K-N Iniciar la implementación de soluciones Planes de trabajo Matriz de priorización Procedimientos operacionales estandarizados 10 Fase 4 Controlar Actividades Continuar la implementación de soluciones Establecer los controles de proceso que garanticen el sostenimiento de la solución Herramientas Planes de trabajo Matriz de priorización Procedimientos operacionales estandarizados Gráficos de control de procesos Indicadores y seguimiento Procedimientos operacionales estandarizados Producción magra 11 5

6 Cierre y seguimiento del proyecto An te s Ind ividual V alue De sp ue s U CL = Me a n= L CL = O bserva ti on Numbe r Seguimiento Herramientas Actividades Entrega del Proyecto al dueño del Proceso Acta de Entrega Nuevos Manuales y procedimientos. Métodos de control. Etc. Medición de los beneficios Gráficos de control de procesos Retorno sobre la inversión Indicadores y seguimiento Método del cálculo del beneficio económico. Plantilla de reporte y medición CIERRE Y TERMINACIÓN DEL PROYECTO INICIO DE LA FASE DE MEDICIÓN (UN AÑO) 12 Cómo funciona la metodología gráficamente Posibles causas Costos de la no calidad Problema Oportunidad Niveles óptimos de W Pruebas de hipótesis Causas raíz Control de procesos Mantener las mejoras en el tiempo Diseño de experimentos 13 6

7 Equipo de Trabajo Master Black Belt Green Belt Sponsor Black Belt Green Belt Integrantes Guía del proyecto Asesoría, entrenamiento y soporte Liderazgo del proyecto hacia el éxito Análisis e implementación de mejoras 14 Casos de éxito Fletes Transporte Terrestre Nacional Equipo de Trabajo: - 1 Black Belt - 1 Green Belt - 1 Sponsor Metodología usada: DMAIC SixSigma Año del proyecto: 2007 Estado Inicial del Proceso: -Alto costo pagado por fletes urbanos. -Oportunidad de los vehículos, tipo, capacidad. -Traumas en entregas urbanas. 15 7

8 Casos de éxito Fletes Transporte Terrestre Nacional Estado Final del Proceso, al finalizar el proyecto: -Disminución de costos de transporte urbano. -Vehículos en número y tipo adecuados de acuerdo con las necesidades de entrega. -Flujo continuo y permanente de entregas. -Respuesta asertiva a solicitudes especiales de transporte. Beneficios del proyecto: -Reducción de 12.6 % en costos de transporte. -Beneficio económico del US$ 140,000.oo. 16 Casos de éxito Costos de Importación Equipo de Trabajo: - 1 Black Belt - 1 Green Belt - 1 Sponsor Metodología usada: Lean - SixSigma Año del proyecto: 2008 Estado Inicial del Proceso: -Desconocimiento de los costos por pasos del proceso. -Elección de proveedores por tradición. -Variación en costos de operación bajo la misma modalidad de operación. 17 8

9 Casos de éxito Costos de Importación Estado Final del Proceso, al finalizar el proyecto: -Elección de proveedores por criterios técnicos. -Conocimiento de los costos del proceso y por pasos. -Disminución de la variación de los costos. Beneficios del proyecto: -Control y seguimiento de proveedores de servicio. -Estandarización de tareas funciones. -Cambios en las condiciones de servicio. -Ahorros por US$ 102,000.oo 18 Casos de éxito Equipo de Trabajo: - 1 Master Black Belt - 2 Black Belt. - 3 Green Belt. - 3 Expertos de Proceso - 3 Gerentes de Área (Logística, Manufactura y Financiera) Metodología usada: Gestión por Procesos. Año del proyecto: Noviembre de

10 Casos de éxito Estado Inicial del Proceso. - Muchas iniciativas aisladas y no coordinadas. - Capital de trabajo por encima de las políticas de los inversionistas. - Implementación de un nuevo ERP (EBS ORACLE) en el corto plazo - Políticas de servicio y satisfacción de nuestros clientes. 20 Casos de éxito Pasos Iniciales del Proyecto: - Levantamiento del estado actual de los procesos - Evaluación del cumplimiento de las expectativas de los clientes internos y externos de los procesos. - Inventario de oportunidades de mejora. (Reprocesos, actividades NVA, Cortes de Flujos, Indicadores) 21 10

11 Casos de éxito Ponderación y priorización de oportunidades. Listado y valoración de todas las oportunidades de mejora, basados en el impacto, facilidad de la solución, probabilidad de la implementación. 22 Casos de éxito Hallazgos y Conclusiones: Rediseño de proceso productivo: Producción Flexible, bajos tiempos de setup y de proceso. Lotes más pequeños. Planeación avanzada: Planeación del abastecimiento y de la producción basado en pronósticos consensuados y colaborativos. Racionalización en el interior de inventarios en proceso. Estandarización de procesos productivos 23 11

12 Casos de éxito Hallazgos y Conclusiones (Continuación): Homologación y estandarización de procesos productivos. Unificación de políticas de inventarios para toda la región andina. Centralización de la planeación de abastecimiento y producción. Estandarización de procesos productivos. Acciones just do it para hallazgos de baja dificultad. 24 Casos de éxito Estado Actual del Proceso: Implementación de pronósticos consensuados, paso a seguir, hacerlos colaborativamente con clientes y proveedores. Diseño de producción basados en Mother Plant Mix Plant. Ingeniería de Procesos Región Andina. Centralización de Planeación de abastecimiento