HACCP 20 años después. presentado por:

Transcripción

1 HACCP 20 años después presentado por:

2 Temario SECCIÓN 1 Los logros de HACCP en 20 años Los tropiezos HARPC, la respuesta 10 mandamientos SECCIÓN 2 La integridad de los productos alimenticios como herramienta de negocios Componentes de la integridad SECCIÓN 3 Las fuentes de contaminación SECCIÓN 4 Las BPM y el nivel de riesgo Los prerrequisitos formales Los controles críticos como componente principal en el HACCP SECCIÓN 5 Los cinco pasos previos: Equipo HACCP Descripción del producto Uso intencional Diagrama de flujo Confirmación del diagrama de flujo SECCIÓN 6 Los siete principios HACCP Análisis de peligros Determinación de PCC Límites críticos Sistema de monitoreo Acciones correctivas Sistema de verificación Sistema de registros

3 Hace 20 años

4 Logros de HACCP El éxito de HACCP: reducción de incidencias de enfermedades bacterianas reportadas al FoodNet entre 1996 y 2001 y 1996 y 2003 Fuentes: FoodNet ( ), retomado por Foodborne diseases, Shabbir Simjee, PhD, 2007

5 Logros de HACCP La OMS reconoce su importancia en prevenir, por más de 20 años, enfermedades transmitidas por alimentos

6 Logros de HACCP HACCP un requisito legal comercial

7 Tropiezos 2

8 La cruda realidad

9 Qué debe mejorar la industria CIENCIA CONCIENCIA EFICIENCIA

10 Lujuria Cuál es el compromiso y ninguna cultura de inocuidad

11 Gula

12 Envidia

13 Soberbia

14 Pereza

15 Sistemas sobredimensionados

16 Avaricia

17 Ira

18 De HACCP a HARPC 3

19 Para entender HACCP/HARPC Calidad Salubridad Inocuidad

20 Para entender HACCP/HARPC Calidad Salubridad HACCP Codex Alimentarius Peligros inherentes, por ciencia: controlados por el proceso Inocuidad

21 La salubridad como base Según el Eastern Research Group, Inc. (ERG) contratado por la FDA para entender las fallas de inocuidad, los 4 aspectos que más se repiten son: Capacitación del personal Contaminación de las materias primas Programas de saneamiento inadecuados Diseño y contrucción deficientes

22 Para entender HACCP/HARPC Calidad Salubridad Inocuidad HARPC incluye también adulterantes peligrosos por negligencia, controlados por las condiciones del proceso RPC

23 Interpretación CCS: Control de la Cadena de Suministro PPR: Programas Prerrequisitos CCS PPR RPC RPC: Controles preventivos basados en el riesgo PPR críticos PCC

24 RPC Control crítico de proceso PCC Control crítico en PPR

25 Control de un RPC...Los controles preventivos requeridos por FSMA deben cumplir con lo siguiente, cuando es apropiado y necesario para asegurar su efectividad y toman en cuenta la probabilidad y la severidad de los peligros y la naturaleza de los controles. (1) Monitoreo de acuerdo a Part ; (2) Acciones correctivas Part ; (3) Validación Part : y (4) Verificación Part

26 Aseguramiento de la inocuidad 1. Desarrollo del plan preventivo 2. Validación del plan 3. Implementación 4. Monitoreo 5. Corrección 6. Verificación 7. Acción correctiva 8. Revalidación del plan C a m b i o s s i g n.

27 Sección 2 Concepto de Integridad de los Producto 27

28 Tenemos que estar concientes! Recargos y Multas Reclamos Retiros Redes sociales Reporteros Reciclado Retrabajos Reprocesos Recursos mal aprovechados SU NEGOCIO

29 De qué protegerse? ADULTERANTES

30 Los enemigos no intencionales de la integridad del producto Peligro: Contaminante que puede causar una enfermedad o lesión al consumidor Adulteración: Condición insalubre que no necesariamente causaría daños al consumidor Defecto: Parámetro o atributo de calidad fuera de especificación

31 Los enemigos intencionales de la integridad del producto EMA: Fraude. Contaminación intencional: sabotaje

32 Cómo protegerse? Producto íntegro

33 Para entender HACCP Calidad Salubridad Inocuidad Integridad contra daños no intencionales

34 Sección 3 Las fuentes de contaminación Alimentos cobran vida! 34

35 Peligro Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. CAC/RCP , Rev

36 Fuentes de contaminación Peligros F, Q, B

37 Ejemplos de Peligros Biológicos

38 Ejemplos de Peligros Químicos

39 Ejemplos de Fuentes de Peligros Físicos

40 Sección 4 Programas Prerrequisitos 40

41 Programas prerrequisitos Definición Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener un ambiente higiénico a través de la cadena alimentaria adecuadas para la producción, manipulación y suministro de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano.

42 Programas prerrequisitos Objetivo Asegurar un ambiente higiénico del proceso necesario para prevenir la adulteración del producto Prevenir la adulteración evitable Responsabilidad Definir una persona responsable de la implementación y evaluación de cada programa Rendición de cuentas

43 Programas prerrequisitos Componente operacional Políticas, procedimientos, instructivos Capacitar y educar contra los requisitos Monitorear el cumplimiento y registro Tomar las acciones correctivas inmediatas

44 Programas prerrequisitos Componente gerencial Verificación Validación Acciones correctivas a largo plazo (acciones preventivas) Inspecciones y auditorías Indicadores de medición Analizar, evaluar y mejorar el programa

45 Ejemplos de PPR q Aprobación de proveedores q Almacenamiento y distribución q Prácticas del personal q Programa de sanidad q Manejo integral de plagas q Control de químicos q Mantenimiento y diseño sanitario q Programa de calidad del agua q Control de materiales astillables q Control de alérgenos

46 Ejemplos de PPR q Quejas de clientes q Trazabilidad q Retiro del mercado

47 Resumen del PPR en el manual HACCP 1. Titulo del programa 2. Puesto del responsable del programa 3. Localización de la información 4. Autoridad de revisión 5. Frecuencia de revisión 6. Descripción del programa i. Objetivo ii. Alcance iii. Contenido (controles clave) 7. Requerimientos de capacitación

48 Sección 5 Los cinco pasos preliminares del Codex alimentarius 48

49 Cinco pasos preliminares Equipo HACCP Descripción del producto Uso previsto Diagrama de flujo Confirmación in situ del diagrama

50 1. Equipo HACCP Refleja el compromiso de la Dirección General Conocimientos y competencia específicos. Equipo multidisciplinario. Dotada de autoridad y recursos Reconocer la NO negociabilidad de la inocuidad

51 1. Equipo HACCP Características multidisciplinarias requeridas: 1. Conocimiento técnico de los productos 2. Conocimiento de los materiales empleados 3. Conocimiento de los procesos y equipos 4. Aspectos aplicados a la microbiología, características químicas y comportamiento físico de los materiales

52 Qué autoridad tiene el equipo

53 2. Descripción del producto Agrupación por peligros inherentes similares Incluye la información relevante de inocuidad: Nombre común de producto o de grupo de productos Composición Características físicas, químicas y biológicas (ph, Aw) Empaque requerido Vida útil Requerimientos especiales de temperatura Las etapas de proceso relevantes para la seguridad alimentaria

54 Qué tanto sabe de sus productos, materias primas y procesos

55 3. Uso previsto Uso normal que le darán los usuarios finales o los consumidores. A quién se vende el producto Quién es el consumidorfinal Es un producto listo para el consumo?

56 3. Uso previsto q Grupos vulnerables? Qué dice la etiqueta o la información al cliente

57 4. Diagramas de flujo Patrones de flujo de: Personas Materiales Productos Residuos Servicios Etc.

58 Ejemplo FPI Trafico del personal Rev: Acceso del personal Personal de área de cocimiento Personal de área de materiales Riesgo de contaminación cruzada microbiológica Riesgo o posible contaminación microbiológica o química Verificado y aprobado por :

59 5. Confirmación en sitio de los diagramas Mediante una inspección del lugar. Se han identificado las principales operaciones Revisar el proceso en distintos momentos durante las horas de operación. Quién participa

60 Sección Los siete principios HACCP 60

61 Principio 1 Realizar un análisis de peligros Tres pasos clave: 1. Identificar los peligros potenciales en las materias primas y los pasos del proceso, su fuente y causa 2. Evaluar el riesgo de cada peligro potencial 3. Asignar medidas de control a cada peligro significativo.

62 Fase 2: Evaluar el riesgo Riesgo = probabilidad x severidad Probabilidad = Posibilidad de ocurrencia Severidad = Gravedad de la enfermedad o lesión por el consumidor final La metodología utilizada debe explicar: - Cómo se califican probabilidad y la gravedad y los criterios utilizados - Cuando el peligro se considera significativo

63 Criterios usados para la significancia Frecuente Probable Posible Remota A B C D Severidad Alta Media 1 2 Si Si Si Si Si Si No No Baja 3 Si No No No Insignificante 4 No No No No Probabilidad

64 Fase 3: Asignación de medidas de control Los peligros significativos se controlan con: PPR y/o Etapas del proceso Sanitización Prácticas del personal Control de químicos Control de medicamentos Mantenimiento Calidad del agua Aprobación de proveedores Cocimiento Tamizado Pesado de ingredientes Detección de metales Lavado de envases Mezclado Etc

65 Principio 2 Determinación de un PCC Punto Crítico de Control (PCC): «Fase o etapa del proceso en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable».

66 Control prerrequisito crítico como medida de control HACCP Definición Programas identificados por el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminación o proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente de producción

67 El PCC no lo es todo PCC PPR

68 Principio 2 Determinación de un PCC Criterios para reconocer a un PCC 1. Debe de ser una etapa del proceso 2. Controla un peligros significativos 3. El control es esencial para garantizar la inocuidad de los alimentos.

69 Principio 2 Determinación de un PCC El control de la etapa de proceso no es esencial para la seguridad de los alimentos cuando: 1. Hay otro paso subsiguiente capaz de reducir el peligro a un nivel aceptable. 2. La etapa del proceso no puede fallar por sí sola 3. Si el control de la etapa del proceso fallara, causaría un problema obvio de producción. 4. Si el proceso paso fallara, el producto mostraría defectos obvios de calidad y no sería comercialmente viable.

70 Principio 3: Límites Críticos» Un valor máximo y / o mínimo hasta donde un parámetro biológico, químico o físico debe ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento de un peligro para la seguridad alimentaria. (NACMCF)» Los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable (Joint FAO/WHO)

71 Principio 3: Límites Críticos Criterios para los Límites Críticos Relevantes para la eliminación (o reducción a un nivel aceptable) del peligro Vinculados a niveles aceptables predeterminados Factor de condición observable o medible En base a criterios científicos Una vez establecidos: No negociables

72 Principio 4: Monitoreo Medición u observación programadas de un punto crítico de control (PCC) en relación con sus límites críticos. El monitoreo debe ser capaz de detectar una pérdida de control del PCC Aplicable también a PPR operacionales

73 Principio 4: Monitoreo Componentes del monitoreo Qué? Se va a medir u observar Cuándo? Se va a medir u observar Cómo? Se va a medir u observar Quién? Va a medir u observar

74 Principio 5 Establecer las acciones correctivas Procedimientos a seguir cuando se produce una desviación. (NACMCF) Cuáles son los 3 componentes que debe cubrir una acción correctiva?

75 Principio 5 Establecer las acciones correctivas 1. Indicar si hay productos potencialmente afectados 2. Qué hacer con el producto afectado 3. Qué hacer para que no se repita el problema

76 Principio 6: Verificación n Verificar cumplimiento con el Plan HACCP n Checar al que checa mensualmente n Checar los registros diariamente n Asegurar que todos los controles están basados en la ciencia n Validación inicial n Revalidación anual

77 Principio 6: Verificación n Comprobar que el monitoreo se lleva a cabo y es documentado correctamente n Comprobar que todas las herramientas de monitoreo (termómetros, manómetros, etc) estén debidamente calibrados. n Comprobar que la documentación es auténtica, lógica, y la acción apropiada fue tomada si se identifica un problema.

78 Principio 6: Validación n Establecer un plan de validación n Incluye los 12 pasos n Fechas tentativas n Metodología n Responsabilidades n Evidencias cientitíficas que sustentan el programa

79 Principio 7: Registros Sistema de registro práctico y confiable Permite la verificación Demuestra el control de la inocuidad Tiempo de retención suficiente Disponible en un tiempo razonable para enfrentar crisis o inspecciones por la autoridad

80 Plan maestro HACCP (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) PCC Peligro significativo Límite Crítico Monitoreo Acciones correctivas Verificación Registros Qué: Cómo: Cuando: Quién: Firma oficial de la compañía: Titulo Fecha

81 Plan maestro HACCP (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) RPC Peligro significativo Parametros Crítico Monitoreo Acciones correctivas Verificación Registros Qué: Cómo: Cuando: Quién: Firma oficial de la compañía: Titulo Fecha

82 Conclusiones