Introducción al Grupo Zucamor

Transcripción

1 Introducción al Grupo Zucamor Argentina Gran Buenos Aires San Juan Misiones San Luis Quilmes Mendoza Ranelagh Leyenda Plantas de manufactura Oficinas corporativas Forestación Oficinas de Ventas El Grupo Zucamor estáestrategicamente localizado cerca tanto de sus principales clientes, como de sus proveedores más importantes, lo cual genera importantes ventajas logísticas. 1

2 Portfolio de productos del Grupo Zucamor División Envases corrugados Cajas de aletas Cajas troqueladas Sistema P-84 Bliss boxes Pallets de cartón corrugado Bulk bins División Papeles Kraft liner Test liner Papel Onda Sack kraft División Bolsas Multipliego Cemento Cal Harinas Azúcar Químicos Todas las plantas se encuentran certificadas bajo ISO

3 Puntapel: Planta San Luis Planta San Luis 89 colaboradores Sup. Total : m² Volumen de producción 120 millones de bolsas / año Una de las principales fábricas de bolsas multipliego de papel Kraft de la Argentina para envasar cemento, harinas, azúcar, químicos y minerales entre otros productos. Nuestra planta ofrece una amplia variedad de envases, con válvula y/ómanga pegadas, pinch, boca abierta pegadas y cosidas, con diseños adecuados a cada requerimiento, impresión hasta 4 colores y barreas antigrasa, humedad y oxígeno. Leyenda Plantas de manufactura 3

4 Fondera

5 Proceso de fabricación de bolsas de papel multipliego: THEMA (Impresora de 4 colores) FIFO TUBERA G&H FIFO FONDERA 2360 FIFO PALETIZADO 5

6 Sistema Integrado de Gestión Es la implementación de un Programa alineado con la Estrategia de la Compañía, que incluye a todos los sectores, integrando y estandarizando las actividades de mejora continua, las normas y requisitos de clientes. LOGRO DE RESULTADOS Satisfacción y confianza de nuestros clientes 6σ QFD Ámbito de trabajo agradable, seguro y sustentable SMED Reducción de costos y aumento del nivel de servicio LEAN MANUFACTURING Desarrollo y compromiso de nuestros recursos humanos 5S ISO 9001 ISO OHSAS TPM GMP PEFC Mejoras Enfocadas Mantenimiento Autónomo Mantenimiento Planificado Gestión de las Personas Gestión de Calidad Gestión Temprana de Equipos Gestión Temprana de Productos Higiene, Seguridad y Salud Ocupacional Medio Ambiente Supply Chain Management SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN 6

7 ETAPAS ETAPA 1: Prep./ Diagn. Sit. Ant. Real ETAPA 2: Tom a de Inform ación Real ETAPA 3: Anal isis de Causas Real ETAPA 4: Planeam iento de Acciones Real ETAPA 5: Implementación de Acciones Real ETAPA 6: Verificación de Resul tados Real ETAPA 7: Consolidación de Resultados Real Sem 1 Sem 2 Se m 3 Se m 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Se m 8 Se m 9 Sem 10 Sem 1 1 Sem 1 2 Se m 13 Se m 14 Sem 15 Sem 1 6 Metodología de resolución de problemas: 1- Elección del tema 1- Identificar el problema u oportunidad 2 Alineamiento con la Estrategia de Negocio 3- Seleccionar el equipo y justificar 4- Proponer e implementar las soluciones 2-3- Entender la situación y fijar objetivos 1 Conocer la situación actual 5W+1H 2 Establecer los objetivos y tiempos Analizar las causas C R O N O G R A M A D E A C T I V I D A D E S 3- Conocer los equipos y procesos Principio de funcionamiento 5-6- Evaluar resultados Estandarizar R.O.I. Tangibles Resultados Intangibles Niveles de estandarización Poka Yoke - Mecanismos a prueba de error - ( máximo ) Automatización - Enclavamiento Alarmas sonoras y/o luminosas para detectar 5 la causa del problema Control visual para detectar la causa del 4 problema Hoja de Revisión - Estándar de inspección orientado a la causa del problema Procedimiento o Instructivo - LUP 7-1 ( básico ) Expandir horizontalmente Capacitación Planificar e implementar acciones efectivas y estandarizadas a situaciones similares en las que se pueda presentar el mismo problema. 7

8 Herramientas de apoyo utilizadas en las etapas del proyecto Etapas del Proyecto Selección / Toma de decisiones Análisis Estandarización Brainstorming Pareto, Histograma, Gráf de Ctrl Matriz Esfuerzo - Impacto 3G: Genba, Genbutsu, Genjitsu Herramientas de apoyo 5W + 1H 5 PQ 5 M S.M.E.D. Análisis PM Estadística Avanzada Poka Yoke Alarmas sonoro lumínicas Gestión visual Registros, Check list, Hojas de ruta LUP, Instructivos, Procedimientos Capacitación 8

9 1 -Elección del tema Identificar el problema (1/4): Historia de la mejora Coyuntura del Negocio HOSHIN KANRI 2013 Elaborado por Gerencia y Staff de Planta San Luis Demanda creciente de volumen de producción Tendencia de necesidad de clientes por bolsas de mayor complejidad y lotes mas pequeños. Necesidad de reducir costos variables y fijos Implementación n de TPM para lograr mejoras de productividad y calidad de los procesos Línea 2360 Elaboración n de bolsas para alimentos Mayor contribución n marginal Bolsas de mayor complejidad Máquina con mayor antigüedad 9

10 1 -Elección del tema Identificar el problema (2/4): Historia de la mejora La adquisición de los datos es tomada en forma online de PC TOPP Esta cantidad representa el 50% del total de hs. de paradas por Pérdidas de Producción Normal 37% x 60% = 22.2% del TOTAL de paradas 10 Resumiendo: En función del diagrama de Pareto, observamos que las pérdidas por Setup y Ajustes representa la mayor pérdida de disponibilidad de esta máquina. 10

11 1 -Elección del tema Identificar el problema (3/4): Historia de la mejora Antecedente: Trabajo enfocado en REDUCCIÓN N DE TIEMPOS DE SETUP EN F2360 realizado en el año Lanzamiento en Junio 2010 Aplicación S.M.E.D. Equipo multidisciplinario ( Prod, Mtto, MAHSS, Cal, RRHH, TPM ) Apoyo interno: Equipo corporativo SIG Apoyo externo: Asesoramiento JIPMS Tiempo Set up Montaje + Ajustes (min ) ?? Cant set up mes Tendencia de reducción de tamaño de lotes Ene-May 2010 Prom 2011 Prom 2012 Año 2013 Año

12 1 -Elección del tema Identificar el problema (4/4): Historia de la mejora No se observa reducción sustancial en los ajustes post-montaje Fondera 2360 Tiempo medio Setup Ajuste por Montaje Tiempo Total Setup Año min 22 min 75 min Año min 17 min 51 min Año min 19 min 49 min Beneficios Estancamiento? Por quése hace así Cómo Oportunidad de Mejora mejorar Tiempo 12

13 1 -Elección del tema Alineamiento con la estrategia del negocio HOSHIN KANRI 2013 Consolidar ámbitos de trabajo seguros Reducción de riesgos de accidente en puntos de regulación de máquina Satisfacer las expectativas de nuestros clientes Asegurar la calidad de los productos desde el arranque de la producción Establecer una gestión alineada con la Estrategia del Negocio Aumento de productividad de Fondera 2360 por reducción de Down time operativo asociado a ajustes post- montaje Focalizar el Desarrollo de nuestros recursos Humanos Profundizar los conocimientos del personal con la Matriz de Habilidades Aplicar adecuadamente las Herramientas de Mejora Continua Implementar herramientas de TPM para mejorar la performance de los equipos 13

14 1 -Elección del tema Seleccionar el equipo y justificar: (1/4) Brainstorming I N T E R E S A D O S Áreas de especialidad Conocimientos y competencias necesarias Set up de Fondera 2360 Personal de Producción Regulaciones de ajuste Participación en el caso de mejora de 2010 Expertise en modificaciones de equipos Personal de Mantenimiento Participación en el caso de mejora de 2010 Personal de Calidad Chequeo de calidad de largada de producción S.M.E.D. Soporte metodológico 7 Pasos de mejoras enfocadas Benchmark de Fonderas Soporte del fabricante del equipo Actualización tecnológica Matriz de Habilidades 14

15 1 -Elección del tema Seleccionar el equipo y justificar: (2/4) 15

16 1 -Elección del tema Seleccionar el equipo y justificar: (3/4) Explicación de del equipo ara trabajar juntos en el desarrollo del proyecto. (2/2) Reunión n de equipo del alto rendimiento. Determinación n de roles y objetivos. nivelación n de conocimientos Mantenimiento Autónomo Mantenimiento Planeado 310 Horas Hombre Transmisión de Conocimientos 7 pasos de Mejoras Enfocadas Rodamientos Calibración y puesta a punto abridores Refuerzo S.M.E.D. Montaje y puesta a punto de encoladores de fondo Benchmark de Fonderas / Actualización tecnológica Capacitación técnica de alimentador Ajustes Tuercas y tornillos Montaje encoladores valvuladores 16

17 1 -Elección del tema Seleccionar el equipo y justificar: (4/4) Gestión de seguimiento del Proyecto de Mejora Organización Cronograma de Reuniones Minutas de Reuniones Comunicación a los interesados Listado de tareas Listado Maestro de Tareas Si Sugerencias /Desvíos No Seguimiento Registro de Asistencias Minutas de una reunión Registro asistencia 17

18 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (1/9) Metodología aplicada en 2010 S.M.E.D. 20 Módulos 1- Alimentador 11- Banda interna LTrans 2- Mesa alimentadora 12- Encoladores de fondo LMáq 3- Perforado 13- Encoladores de fondo LTrans 4- Abridores LMáq 14- Molde LMáq 5- Abridores LTrans 15- Molde LTrans 6- Valvulador Banda externa LMáq 7- Valvulador Banda externa LTrans 8- Válvula prearmada 18- Impresora LMáq 9- Uñero 19- Impresora LTrans 10- Banda interna LMáq 20- Módulo de inicio Metodología para optimizar tiempos de set up mediante organización y mejoras de las operaciones Shigeo Shingo Total: 124 actividades 18

19 M M M M M M M M M 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (2/9) Evolución de la mejora en la aplicación de S.M.E.D. 124 Act : 876 min (considerando tareas consecutivas) 57 Act 159,5 min 84 Act : 582 min 80 Act : 528 min 40 Act : 294 min 44 Act : 348 min 43 Act 74 min N Tarea Detener la maquina 2 Buscar carpeta de especificaciones 3 Cierre de producción anterior ALIMENTADOR 4 Centrar alimentador respecto a mesa alineadora 5 Distancia de guia de tubos alimentador LM 6 Cambiar posicion de los chupetes alimentador MESA ALINEADORA 7 Regular F/2 lado de la tapa 8 Regular F/2 lado del fondo PERFORADO 9 Colocar /sacar perforador 10 Posicionar perforador Tiempo mejorado 1 Tiempo inicial 169,5 9,0 2,0 2,0 6,5 6,5 10,5 10,5 6,0 20,0 1,0 1,0 9,0 9,0 1,0 1,0 17,0 17,0 10,0 10,0 20,5 734, ,5 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16 M17 M18 M19 M20 ABRIDORES LADO MAQUINISTA 11 Ajustar apertura de flautas abridoras 12 Cambiar posición de los chupetes en la flauta de 13 Cambiar o Regular largo de patas de brazos abridores 14 Regular el avance de los brazos abridores 15 Regular la pausa de los brazos abridores 16 Regular apertura de marcadores de fondo lado del ABRIDORES LADO TRANSMISIÓN 17 Ajustar apertura de flautas abridoras F/2 18 Cambiar posición de los chupetes en la flauta de 19 Cambiar o Regular largo de patas de brazos abridores Total Tiempo inicial (min) Tiempo mejorado Mejora 1 20 Regular el avance de los brazos abridores 21 Regular la pausa de los brazos abridores 22 Regular apertura de marcadores de fondo M VALVULADOR 1 23 Verificar que en el tablero esten los encoladores a 24 Traer la banda para la valvula desde el sup de bandas 25 Colocar eje en bobina 26 cargar bobina en caballete 27 Regular medida de bobina en caballete para valvula M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16 M17 M18 M19 M20 28 Regular medida del control de bordes de la banda 29 Regular la distancia del carro del valvulador Familia 1 x x x x x x x x x x x ,5 77,0 71% 30 Buscar el engranaje para el largo de valvula 31 Cambiar el engranaje para el largo de la valvula 32 Regular los grados de la cuchilla para el largo del 33 Colocar el encolador de valvula Familia 2 x x x x x x x x 8 238,5 75,0 69% ENCOLADORES DE FONDO LADO MAQUINISTA 34 Verificar que en el tablero de herramental esten los 35 Cambiar los encoladores del lado de fondo Familia 3 x x x x x x 6 127,5 48,0 62% 36 Regular la posición de los encoladores de fondo lado 37 Regular la posición de los encoladores de fondo lado ENCOLADORES DE FONDO LADO TRANSMISION 38 Verificar que en el tablero de herramental esten los Familia 4 x x x x x x x x x x x x x x ,5 125,5 73% 39 Cambiar los encoladores del lado de fondo 40 Regular la posición de los encoladores de fondo lado 41 Regular la posición de los encoladores de fondo lado Familia 5 x x x x x x x 7 164,5 65,0 60% MOLDE LADO MAQUINISTA 42 Regular apertura del molde lado del fondo MOLDE LADO TRANSMISIÓN 43 Regular apertura del molde lado de la tapa 44 Acondicionar prensado y paletizado Familia 6 x x x x x x x x x x x x x x x ,5 131,0 73% 45 Supermercado bandas, adhesivo y limpieza encoladores Maquinista VA NVA VA Otros SOLVIN ( H A VER ) R esina P VC x 25 Kg x x x x x x x x x x x x x x x x ,5 145,5 76% Ayudante Sacador 1 VA VA Sacador 2 VA MAQUINA DETENIDA GIRO DE MÁQUINA EN VACIO REGIMEN 19

20 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (3/9) Análisis 5W + 1H QUÉ sucede? Ajustes post- Setup CUÁNDO se confirma? Con posterioridad al cambio de formato DÓNDE se detecta? En 21 puntos de regulación De QUIÉN depende? Depende de la habilidad del operador CUÁL es la tendencia? La tendencia es seguir ajustando la maquina después de cada cambio Se produce con frecuencia o rara vez? frecuentemente porque en la maquina no hay puntos de referencias Ajustes post-setup Fondera 2360 Tiempo medio Setup Ajuste por Montaje Tiempo Total Setup Año min 22 min 75 min Año min 17 min 51 min Año min 19 min 49 min 20

21 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (4/9) Análisis 5W + 1H QUÉ sucede? Ajustes post- Setup CUÁNDO se confirma? Con posterioridad al cambio de formato DÓNDE se detecta? En 21 puntos de regulación De QUIÉN depende? Depende de la habilidad del operador CUÁL es la tendencia? La tendencia es seguir ajustando la maquina después de cada cambio Se produce con frecuencia o rara vez? frecuentemente porque en la maquina no hay puntos de referencias Con posterioridad al cambio de formato Fondera 2360 Tiempo medio Setup Ajuste por Montaje Tiempo Total Setup Año min 22 min 75 min Año min 17 min 51 min Año min 19 min 49 min 21

22 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (5/9) Análisis 5W + 1H QUÉ sucede? Ajustes post- Setup CUÁNDO se confirma? Con posterioridad al cambio de formato DÓNDE se detecta? En 21 puntos de regulación De QUIÉN depende? Depende de la habilidad del operador CUÁL es la tendencia? La tendencia es seguir ajustando la maquina después de cada cambio Se produce con frecuencia o rara vez? frecuentemente porque en la maquina no hay puntos de referencias Fondera 2360 Tiempo medio Setup Ajuste por Montaje Tiempo Total Setup Año min 22 min 75 min Año min 17 min 51 min Año min 19 min 49 min Total: 21 Actividades

23 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (6/9) Análisis 5W + 1H QUÉ sucede? Ajustes post- Setup CUÁNDO se confirma? Con posterioridad al cambio de formato DÓNDE se detecta? En 21 puntos de regulación De QUIÉN depende? Depende de la habilidad del operador CUÁL es la tendencia? La tendencia es seguir ajustando la maquina después de cada cambio Se produce con frecuencia o rara vez? frecuentemente porque en la maquina no hay puntos de referencias Matriz de Habilidades Depende de la habilidad del operador El tiempo y la calidad de ajuste depende absolutamente de la habilidad y conocimiento de los operadores que realizan el cambio ya que la mayoría de estos puntos de ajuste contempla tareas de difícil acceso y operación. 23

24 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (7/9) Análisis 5W + 1H QUÉ sucede? Ajustes post- Setup CUÁNDO se confirma? Con posterioridad al cambio de formato DÓNDE se detecta? En 21 puntos de regulación De QUIÉN depende? Depende de la habilidad del operador CUÁL es la tendencia? La tendencia es seguir ajustando la maquina después de cada cambio Se produce con frecuencia o rara vez? frecuentemente porque en la maquina no hay puntos de referencias La tendencia es seguir ajustando la maquina después de cada cambio Cada familia de bolsa, de acuerdo a sus características, contempla distintos ajustes en módulos específicos. 24

25 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (8/9) Análisis 5W + 1H Ajustes post- Setup Ausencia de escalas o puntos de referencia en los distintos módulos de la maquina que le permitan al operador rápidamente hacer el ajuste 25

26 2 Entender la situación y fijar objetivos Conocer la situación actual y cuantificar la pérdida: (9/9) El fabricante Windmöller & Hölscher proporcionó datos comparativos con otras maquinas instaladas en el resto del mundo 26

27 2 Entender la situación y fijar objetivos (1/2) Apertura de tiempo de setup y ajuste por setup de fondera Minutos Setup estático fondera 2360 Ajuste Mantener el mismo tiempo de montaje proporcional al tiempo inicial total de setup para este obj. ( 62%) Mantener el proporcional del 38% del Setup inicial total 27

28 2 Entender la situación y fijar objetivos: (2/2) PLAN DE TRABAJO: Mejoras Aplicación de "O" Mecanico en Fondera 2360 Tangibles buscados 28

29 2 Entender la situación y fijar objetivos: Conocer los equipos y proceso : (1/3) La Fondera 2360 es un modelo del Fabricante Windmöller & Hölscher comercializada principalmente durante la década del 70. A pesar de estar llegando al límite de vida útil recomendada por el fabricante, con la implementación de TPM, la máquina se mantiene con buenas condiciones básicas de operación. 29

30 2 Entender la situación y fijar objetivos: Conocer los equipos y proceso : (2/3) 5 puntos de regulación en sector abridores 5 puntos de regulación en sector abridores Puntos de regulación son independientes por cada módulo en ambos lados de la maquina Maquinista y ayudante, uno por cada lado de la maquina realizan los mismos ajustes No hay una secuencia de ajuste establecida para cada uno de los módulos Se generan ajustes defectuosos, demoras y correcciones posteriores 30

31 2 Entender la situación y fijar objetivos: Conocer los equipos y proceso : (3/3) Dificil operación para regular la posición correcta del encolador de válvula Dificil operación para regular la medida del largo y doblez de la válvula de papel Se necesitan dos personas para realizar las operaciones de ajustes Se generan ajustes defectuosos, demoras, correcciones posteriores y riesgos de accidentes por atrapa miento 5 puntos de regulación en sector Valvulador 1 6 puntos de regulación en sector Valvulador 2 31

32 Sistema de encolador de válvula 32

33 3 Analizar las causas (1/6) 5W + 1H Fenómeno Condiciones ideales para que NO ocurra el problema Hay un elevado tiempo de ajuste con posterioridad al montaje, porque cada modulo es independientes, tienen varios puntos de regulaciones manuales y secuenciales que varían en función del largo ancho y fondo de la bolsa. Brainstorming + 5M # Contar con automatización de ajustes de regulación # Contar con gestión visual de referencia para las tareas manuales # Facilidad de operación para realizar las tareas, evitando dificultad al operar o inspeccionar # Método claro para realizar la tarea # Operadores capacitados y entrenados en las tareas de ajuste de regulación fina # Contar con herramientas e insumos necesarios para realizar correctamente las tareas. Genba Genbutsu Genjitsu 33

34 3 Analizar las causas (2/6) Genba Genbutsu Genjitsu Verificación n de condiciones óptimas Puntos de regulación fina Fondera 2360 Máquina Método Mano de Obra Materiales N Tarea Tiene referencia Ajuste manual ó Operación fácil o difícil de o escala? automático? realizar? Existen métodos claros para ejecutar la tarea? Herramientas e Operadores entrenados en la insumos regulación necesarios M ABRIDORES LADO MAQUINISTA 1 Ajustar apertura de flautas abridoras NO Difícil NO 50% Llave Allem 8 mm Ajustar con diferencial la posición del 2 conjunto de flautas y abridores NO Fácil NO 50% M ABRIDORES LADO TRANSMISIÓN 3 Ajustar apertura de flautas abridoras NO Difícil NO 50% Llave Allem 8 mm Ajustar con diferencial la posición del 4 conjunto de flautas y abridores NO Fácil NO 50% M VALVULADOR 1 5 Ajuste radial y lineal de encolador de valvula NO Difícil NO 50% Llave combinada 17 mm 6 Colocar el encolador de valvula Difícil NO 50% Llave combinada 17 mm Regular los grados de la cuchilla para el 7 largo del doblez NO Difícil NO 50% Llave Allem 8 mm Dirigirse a la fuente para encontrar los hechos que lleven a tomar las decisiones correctas, crear un consenso, y alcanzar objetivos de la forma más rápida posible. 8 Posición de la valvula en la bolsa M VALVULADOR 2 9 Ajuste radial y lineal de encolador de valvula 10 Colocar el encolador de valvula Regular los grados de la cuchilla para el 11 largo del doblez 12 Posición de la valvula en la bolsa NO Fácil NO 50% NO Difícil NO 50% NO Difícil NO 50% NO Difícil NO 50% NO Fácil NO 50% Llave combinada 17 mm Llave combinada 17 mm Llave Allem 8 mm ENCOLADORES DE FONDO LADO GENBA: se realizóel chequeo en el lugar de operación M MAQUINISTA Regular la posición de los encoladores de 13 fondo lado interno Regular la posición de los encoladores de 14 fondo lado externo NO Difícil NO 50% NO Difícil NO 50% Llave Allem 8 mm Llave Allem 8 mm GENBUTSU: se observaron los puntos de regulación fina de ajustes de set up Ajustar posición de aplicador de adhesivo en 15 los fondos ENCOLADORES DE FONDO LADO M TRANSMISION Regular la posición de los encoladores de 12 fondo lado interno Regular la posición de los encoladores de 17 fondo lado externo NO Difícil NO 50% NO Difícil NO 50% NO Difícil NO 50% Llave Allem 8 mm Llave Allem 8 mm Llave Allem 8 mm GENJITSU: se consensuó con los operadores sobre la dificultad de cada punto y el nivel de entrenamiento de los operadores Ajustar posición de aplicador de adhesivo en 18 los fondos M BANDA EXTERNA LADO MAQUINISTA Regular posición de aplicador de adhesivo en 19 la banda M BANDA EXTERNA LADO TRANSMISIÓN Regular posición de aplicador de adhesivo en 20 la banda NO Difícil NO 50% NO Difícil NO 50% NO Difícil NO 50% Llave Allem 8 mm Llave Allem 8 mm Llave Allem 8 mm 34

35 3 Analizar las causas (3/6) 5 POR QUÉ 5M FENÓMENO CAUSA Deriva en FENÓMENO Conduce a un EFECTO Originado por Hay un elevado tiempo de ajuste con posterioridad al montaje, porque cada modulo es independientes, tienen varios puntos de regulaciones manuales y secuenciales que varían en función del largo ancho y fondo de la bolsa 5M Máquina Método Mano de Obra Materiales Ausencia de condición óptima No existe ajuste automático No existe referencia o escala Existen puntos de difícil operación Falta de método para realizar la regulación Existen operadores no entrenados en la regulación Falta de herramientas e insumos adecuados 1 PQ 2 PQ 3 PQ Porque el diseño original del fabricante no lo contemplaba Porque el diseño original del fabricante no lo contemplaba Porque el diseño original del fabricante no lo contemplaba Por falta de implementación en planta Por no contar con todo el personal de la máquina capacitado Por no contar con un método para realizar la regulación Por tratarse de una máquina con 40 años de antigüedad Por tratarse de una máquina con 40 años de antigüedad Por tratarse de una máquina con 40 años de antigüedad Por no detectar antes la necesidad Porque sólo realizaban los ajustes el maquinista y 1 ayudante Por falta de implementación en planta Por falta de criterio en el aprovechamiento de la MO en el set up de la línea Por no detectar antes la necesidad CAUSA Falta de regulación automática Falta de referencias o escalas Falta de método, herramientas y capacitación para los ajustes EFECTO PROBLEMA 35

36 3 Analizar las causas (4/6) 36

37 3 Analizar las causas (5/6) HOSHIN KANRI 2013 Elaborado por Gerencia y Staff de Planta San Luis Listado de tareas Minutas de una reunión 37

38 3 Analizar las causas (6/6) Gte. De Planta, Instructor TPM, Líder L de Producción Quiénes lideraron las resistencias? Cómo se trataron las resistencias? Quése hizo y cómo se aseguróla aceptación? 38

39 4 Proponer e implementar las soluciones (1/8) Deriva en CAUSA Originado por FENÓMENO FENÓMENO Conduce a un EFECTO BRAINSTORMING ANÁLISIS DE PUNTO DE CONTACTO Hay un elevado tiempo de ajuste con posterioridad al montaje, porque cada modulo es independientes, tienen varios puntos de regulaciones manuales y secuenciales que varían en función del largo ancho y fondo de la bolsa 5M Máquina Método Mano de Obra Materiales Ausencia de condición óptima No existe ajuste automático No existe referencia o escala Existen puntos de difícil operación Falta de método para realizar la regulación Existen operadores no entrenados en la regulación Falta de herramientas e insumos adecuados CAUSA Falta de regulación automática Falta de referencias o escalas Falta de método, herramientas y capacitación para los ajustes Soluciones potenciales Alternativa I: Inversión Alternativa II: I: Automatización Regulación manual Fondera nueva Desarrollo interno Referencias y escalas Aumento de dotación 39

40 4 Proponer e implementar las soluciones (2/8) Antes de prueba piloto Después de prueba piloto Tiempo de Montaje + Ajuste por Montaje (1 Sem. 2012) Tiempo (minutos) Paradas 40

41 4 Proponer e implementar las soluciones (3/8) 41

42 4 Proponer e implementar las soluciones (7/8 Evolución de la mejora en la aplicación de S.M.E.D. 124 Act : 876 min (considerando tareas consecutivas) 42 Act 93 min 84 Act : 592 min 78 Act : 218 min 40 Act : 294 min 46 Act : 78 min 46 Act 78 min 42

43 4 Proponer e implementar las soluciones (4/8) Mantener el mismo tiempo de montaje proporcional al tiempo inicial total de setup para este obj. ( 62%) Mantener el proporcional del 38% del Setup inicial total Resultado de la prueba piloto Nuevo objetivo planteado 43

44 4 Proponer e implementar las soluciones (5/8) 44

45 4 Proponer e implementar las soluciones (6/8) *Presentación del trabajo en asesoría del TPM Company (Asesoría de Kazuo Ito). *Entrega de diplomas y vouchers a los participantes en el piso de planta. *Exposición del caso en pantalla LED de planta. 45

46 4 Proponer e implementar las soluciones (7/8) Pza. A Perspectivas de las piezas desarrolladas Pza. B Referencias y escalas Pza. C 46

47 4 Proponer e implementar las soluciones (8/8) Implementación del Cero mecánico. Implementación de nuevas escalas para la puesta a punto 47

48 5 Resultados (1/6) 48

49 5 Resultados (2/6) 49 Resultados Tangibles

50 5 Resultados (3/6) 50

51 5 Resultados (4/6) 51 Resultados Tangibles

52 5 Resultados (5/6) MEJORA 2013 vs. 2012: 18.3% MEJORA 2013 vs. 2010: 32.5% MEJORA 2013 vs. 2011: 13% 52

53 6 Estandarización: Niveles de Estandarización 2 1 (Básico) (Máximo) Poka-Yoke, Enclavamiento, Mecanismo a prueba de error 5 Alarma para detectar la causa del problema Control visual para detectar la causa del problema Hoja de Revisión, Estándar de inspección Procedimiento o Instructivo, LUP Capacitación 4) Control Visual a través de las Escalas colocadas 1) Capacitación de: Trabajo en equipo, Diagrama Hombre- Máquina, 7 pasos, Análisis de causas. 2) LUP -Lección de un Punto 3) Estándar de inspección 53

54 7 Expansión (1/1): Se expandirásiguiendo el mismo concepto, a: Cosedora Fondera 2360: en marcha Fondera 2377: Año 2014 Tubera 501: Año 2015 Tubera 2145: Año 2015 Impresora T124: Año

55 GRACIAS POR LA ATENCIÓN!! N!! 55